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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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先进的设备有时维护起来相当困难,复杂的设备由大量零件组成,所以TPm管理能对设备做更好的维护,其本身的品质以及组合精度严重左右着生产中的产品,加上掌握设备的工人由于不熟悉设备性能和机能,误操作,延误管理等因素,设备维护成本也在不断提高。
仪化短纤生产中心副主任朱兆全参加了后二装置联系点的设备清扫,和他同时来到现场的还有与装置结对的机关部门职工。这一天,除机关留守的职工外,其他同志也随中心领导一起或上午或下午参加了相关联系点的劳动。检维修化纤分公司维保人员也参加了设备清扫。从这天起,短纤中心将每月第二周周五定为中心TPM全员清扫日。
TPM的是全面生产维护的缩写,它是基于生产现场的人机管理体系,目前在国内形成一套五阶六维的规范化管理体系,中石化有个别企业采取这样的运行体系,并取得了明显的效果。基于现实条件,短纤中心从TPM现场管理“6S咨询管理、6H、可视化、定置化”四要素抓起。在推进TPM工作的过程中,中心要求不另起炉灶,与日常工作有机结合起来,即6S管理与清洁生产结合起来、六源查找与“我要安全”主题活动和装置隐患排查结合起来、TPM培训工作和单点课与“月学季考”结合起来、开展单点课和员工小提案活动与合理化建议、技术攻关、质量改进等工作结合起来、现场TPM小组活动与劳动竞赛结合起来。为有效推进TPM工作,体现全员参与,营造良好的工作氛围,中心要求在广泛宣传发动的基础上,各级领导和机关起好示范带头作用,在TPM全员清扫日这天,管理、技术人员及领导无特殊原因必须到挂靠装置参加TPM活动,并做好活动记录。通过5S咨询管理奠定的基础在不断精细和规范,进一步提高工作效率,促进现场管理工作。
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