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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益培训公司概述:目标一:TPM管理排除7大损失
在生产企业中TPM管理要让生产设备达到最高的生产效率,就必须对生产中的设备彻底的去除效率发挥中存在的损失。通常情况下,其中的损失包含:全员生产保全损失;准备、调整损失;调换工具损失;加速损失;检查停机损失;速度下降损失:废品、修整损失等7种,总称为7大损失。通过设备的效率,充分发挥设备的TPM管理所具有的相关功能,从而最终达到减少设备损失的目的。
在TPM管理故障中学习个别改善的方法,可采取故障解析的7个步骤:
1、写出故障记录。
2、整理设备的功能、结构,正确的使用方法。
3、追究原因、列出检查项目。
4、按照检查项目进行实际状态调查。
5、修复不正常部位。
6、列出防止故障复发的对策。
7、整理故障解析报告,编写检查基准书。
目标二:TPM管理优化设备的综合效益
企业经营的实质是效益。企业的经营管理TPM管理活动是一项复杂的系统工程。涉及资源(即投入)的管理和过程及产出的管理,其最终目的是投入产出比(效率)最大化,而效益从管理中来。降低消耗和成本更是取悦市场的根本。在优化高速产出和设备磨耗中,充分发挥设备作用,通过TPM管理改善设备效率,提高劳动生产率,降低生产过程中各项消耗(材料、工具、能源),改善产品质量,减少事故灾害,改善环境等一系列活动的开展,使设备得以充分发挥有效作业率。
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