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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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TPM管理推进是建立在企业有良好的6S管理基础之上的。为积极配合铸锻钢事业部的6S管理推广,炼钢车间今年五月开始推广全员生产维护管理,即对TPM是什么意思的诠释。而铸锭工段从五月初开始就紧紧围绕TPM这一主题在真空班组试点开展TPM活动,也对员工进行TPM咨询培训,首先以测试的形式让真空班组操作人员了解车间真空系统设备结构和操作程序,并要求逐步做到“三好”即管好、用好、修好,“四会”即会使用、会保养、会检查、会排除故障。
因为1#坑将要浇铸真空锭,车间真空操作人员对A系列真空管道进行了试抽,发现真空度只能达到200Pa,离生产工艺所需真空度相差甚远。同时,该次真空浇铸的钢水已经正在9#、6#炉紧张生产中,当晚车间除1#坑外其它真空浇铸坑都已浇注真空钢锭,解决A系列真空系统故障已是刻不容缓。
此时,当班的两名年轻真空操作人员一改以往通知机修工段派人处理故障的习惯,通过近段时间对车间真空系统设备的了解做出预判:真空A系列进行炉体真空后因为灰尘过多造成A系列真空分配器上的真空截止阀关闭不严,导致真空系统真空抽不够。达成一致意见后,两名操作人员抓紧每分每秒找来工具拆开A系列真空分配器的入孔法兰,进入到真空管道内部,忍着酷热和粉尘对相应真空截止阀清扫灰尘。通过两个多小时的努力,晚上23:00,操作人员完成清理工作,排除了A系列真空系统故障,让当晚车间真空浇铸顺利按时完成。
通过一段时间的TPM活动,真空班组取得初步成效:真空操作人员不仅对设备认识有所提高,而且操作技巧也更加熟练,并且在一定程度上能及时排除设备故障。事实充分说明,通过6S咨询、TPM等活动,不仅使操作环境变得更好,还可以提高职工工作兴趣及效率,也可以避免一些不必要设备事故,同时还极大地提高了职工工作热情,发挥了职工的工作潜能。
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