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你们能做什么?需要多少钱?需要多久?
我需要做什么?需要提供什么资料?
1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产管理培训公司概述:TPM是即孰悉又陌生,孰悉的是经常听到TPM这三个字,也都大致知道是干什么用的;但陌生的是,虽然也经过培训,但仍不知道该从何处下手,才能做好TPM。
所谓TPM指的是TotalProductiveMaintenance,也就是全面生产性维护,中国是制造业大国,国内制造业当前所面临的竞争和挑战市场竞争越来越激烈,为了生存,企业需要管理好设备,以降低企业生产成本。
客户产品品质要求越来越严格。
外部环境变化促使向管理要效益,向管理要净利润。特别是人民币升值、新劳动法的实施、国际金融危机等。
快速提升生产竞争力
生产设备经常故障的问题,
设备综合利用率不高却找不到原因?
设备故障经常出现却无法彻底解决?
生产绩效低下但没有更好的办法?
产品品质不高并且问题时时发生?
因此以下我们就以『TPM如何实施』为主题,做一个详细说明。
在推动TPM时,我们不建议一开始就全面实施,这样多半会以失败收场,其主要的原因一是因为基层操作人员对于TPM不孰悉且通常是存着极大的抗拒心理,在推动新的变革的时候会遭遇到很大的阻力;另一原因是因为人力不足,无法全面性的掌握问题,使TPM活动无法在短时间内获得显着的效果,导致TPM实施进度一拖再拖,最后无疾而终。
在推动任何一项活动或制度时,取得短期的成效是很重要的。因为一方面可以让大家知道这个方法是有效的,另一方面可以建立大家的信心,持续的推动下去。因此,以新益为公司在TPM这方面的推动及辅导经验,我们建议推动TPM可以依照下面的步骤逐步来执行。
企业中推行TPM,首先要找准切入点,即设备基础管理规范化。它的目的是使管理者能进行科学、经济的工作策划,使设备相关人员有“法”可依。设备基础管理规范化工作包含设备的前期管理、生产现场5S、维修及维护、技术改造、备件管理等方面,它重点要求制订设备点检规范、设备“动态点检”规定《设备改善提案书》制度,完善各类设备台帐,技术图纸等资料电子化,整合设备维修、设备点检、生产交接班等记录,建立单机台设备档案等。另外,特别针对锅炉、蒸煮锅、造纸机(烘缸)、起重设备等还需按实制定设备安全管理规范。所有的规范化工作可以采用规程、看板、周报、月报、专题例会等多种形式开展,使其浅显易懂,贯彻面广,从而增强可操作性。
企业中推行TPM,首先要找准切入点,即设备基础管理规范化。它的目的是使管理者能进行科学、经济的工作策划,使设备相关人员有“法”可依。设备基础管理规范化工作包含设备的前期管理、生产现场5S、维修及维护、技术改造、备件管理等方面,它重点要求制订设备点检规范、设备“动态点检”规定《设备改善提案书》制度,完善各类设备台帐,技术图纸等资料电子化,整合设备维修、设备点检、生产交接班等记录,建立单机台设备档案等。另外,特别针对锅炉、蒸煮锅、造纸机(烘缸)、起重设备等还需按实制定设备安全管理规范。所有的规范化工作可以采用规程、看板、周报、月报、专题例会等多种形式开展,使其浅显易懂,贯彻面广,从而增强可操作性。
其次,组织好PM小组活动,是推进TPM的核心。在生产车问建立PM小组,其它部门建立主题活动小组,多部门联合组成专题项目小组,以小组为单位开展活动,各小组定期举行例会,适时举行成果展或总结表彰。各小组活动的主要内容有:
(1)根据上级的PM方针制定小组的工作目标;
(2)开展设备5S活动;
(3)针对生产中影响生产的设备六大损失(设备故障安装与调整、试运行减产、空转与短暂停机、减速、加工次品、闲置)、瓶颈因素,找出原因,制定并实施对策,加以解决;
(4)填写点检记录,根据所得数据分析设备的实际技术状况,针对问题提出改善提案;
(5)制定并实施教育培训计划,提高成员技能,采取各种方式开展技术经验交流;
(6)检查各自小组的目标完成情况,进行成果总结评价。
当然,教育培训在活动全过程中也至关重要,是一切活动的基础。教育培训中,要针对不同阶层的人员实际做到灵活、适时、充分,力求取得实效。教育培训的主要内容包括:
(l)必要的业务技能培训、素质教育;
(2)实施TIM理论教育,为TPM推进打基础、铺道路;
(3)闭根据企业相关管理制度的执行情况,确立典型的正面和反面事例,通过教育激励先进、鞭策后进;
(4)采取“走出去,请进来,经验体会内相传”的学习模式,根据活动具体主题进行针对性培训、互补性培训等。
另外,在活动过程中建立TIM优秀表彰制度也必不可少。这样既可提高活动的积极性,又能挖掘员工的潜力,增强激励机制,促进活动持久、有效地开展。
全面逐步推动
当示范区整改完成,相关的TPM制度也建立完善后,接下来就进入全面实施阶段。全面推进实施的做法是以示范区为样板,以TPM推进委员会及示范区种子人员为核心,拟定全面逐步实施计划,一个区域一个区域的推进,逐步完成。因此如果企业规模大的话,有可能需要3~5年才能全部完成。TPM设备管理改善只有起点,没有终点。
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