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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产管理咨询公司概述:TPM管理体系讲究的是全员管理、自主管理设备的一过程。在现阶段的中国企业来讲,若希望员工对设备做好自主维护,是很不现实的,只有通过规范及制度来引导员工,逐步实现员工自主维护,从非自主(被动)到自主有个漫长的过程。
曾听到某咨询公司一位资深总裁对自主维护的看法,他说:“强制成习惯,习惯成自然,自然成文化”。”这里的强制,指的是建立规范,明确应做什么如何做,制度规定,明确是你的职责,必须做。
在推进TnPM中“员工自主维护”,经实践验证的有效方法是:
1、编制符合点检8定要求的点检标准,涵盖:
a) 针对设备的各部位选点,明确需要清扫、点检、润滑、维护的部位或点;
b) 分工,明确划分哪些部位或点是操作工负责的,哪些是设备专业人员负责的(如:机修、润滑工、点检工、委外)。
c) 提示1:分工不是一成不变的,而是根据员工对设备的专业技能提升而有所调整。
d) 提示2:对设备清扫,不同的企业不同的车间,清扫范围的大小也不同,需按实际情况灵活划分,既要从培养员工自主维护的角度去思考,又要考虑员工做与委外做的单位时间成本。
2、 将对设备的点检工作纳入操作工及专业人员的岗位职责。
3、 将点检标准按分工分解为:操作工用点检表、设备专业人员用点检表(按需分日常的和长周期的)
4、 班组长将员工实施设备点检纳入日常检查,并与考核挂钩。(人们做你检查的,不做你期望的。)设备专业人员抽查操作工执行情况,班组长监督设备专业人员执行情况。持续做好,操作工执行规定事项久而久之就成了工作习惯,就形成了中国TPM式的员工自主维护。
通过制定规范、坚持做好工作、不断学习、不断完善自我修为,才能真真实实的搞好TPM。
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