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化工车间TPM管理情况汇报

来源:    发布时间:2014-09-19     浏览次数:

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Nlean新益为精益生产管理培训公司概述:推行TPM管理就是要调动厂区所员工的积极性,让设备为生产更好的服务。

 

一、以消除浪费为重点,以5S管理为手段,全面规范现场管理。

 

推行精益化生产,现场管理是基础。2004年度,车间在现场环境治理方面做了大量的工作,为全面推行精益化生奠定了良好的基础。

 

1、以“整理”、“整顿”为基础,深入开展现场治理。

 

•对部分厂房进行了重新布局,对变形地沟进行了全面规整、修复,加设防护栏杆,消除原地坪冒料,员工作业不安全等潜在隐患。•拆除了多台长期闲置设备、废弃管道、电缆,对现场管网进行了规范、合理改造。•对部分槽体变形溜槽进行了全面改造,消除了原变形、易冒槽所造成的潜在隐患。•对过滤机二楼放料系统进行改造,彻底改变原二楼物料满地流的现象。•对所有防护栏杆、安全防护罩进行了修复、规范。

 

2、实施“清洁”、“清扫”,规范现场治理。

 

•各厂房设备管道统一色彩管理,加注流向标识,更新设备标牌和定置牌,醒目位置树起以“员工安全检查表”为主要内容的大型挂图。•各库房严格按照分区、分架、分层的原则,重新制作货架,划分区域,能够上架的物品全部上架,各种标识一目了然。•各操作室重新布局规划,各工器具定置摆放。清除原厂房内、操作室多余无价值的物品,在操作室设置壁柜,工器具统一定置,规整有序、干净整齐。

TPM管理活动的支柱是什么

 

5S管理的现场实施,潜移默化地影响着员工的行为,参与意识空前高涨,自主性明显增强,为下一步精益化生产的深入实施奠定了很好的基础。

 

3、推行标准化作业,将5S现场管理治理进行到底。

 

•制订作业流程标准,规范管理行为。在日常管理的基础上,车间指定了清理、检修作业管理标准;工作票、三方确认单填写标准;特种设备管理标准等,使各种管理都有标准可遵守。•制订作业动作标准。在5S管理的基础上,全体员工严格按照《岗位作业标准》程序标准化作业,执行《安全检查表》的要求,自觉规范作业行为,杜绝习惯性违章行为。2004年车间完成了24个动作标准的制定、规范工作。

 

在上述标准的基础上,为了使精益生产在车间的深入开展,车间将TPM管理的各种管理制度、标准,进行规范、整理,编制了车间“精益化生产作业指导书”,以此来指导车间精益生产的深入开展。

 

二、借助“班建”平台,推进精益生产。

 

在推进精益化生产的过程中,我们充分利用“班组建设”这一很好的平台。班组是企业最基层的组织,通过提升班组的凝聚力,从而增强班组的活力,达到充分调动员工,积极参与精益化生产的目的。

 

•合理化建议征集,展现员工智慧。合理化建议作为员工参与车间管理的主要途径,车间给予了充分的重视,员工可以通过车间信箱、直接上交、班组汇总等形式向车间提建议。全年共收到合理化建议800多余,采用500多余,例如东溢流系统的改造、东滤槽的加装平台的改造、反应槽顶加补隔热层的改造,都是员工集体智慧的结晶。•班组自主管理攻关活动成效显著。各班组严格按照PDCA工作法有计划、有步骤地进行自主管理活动,对班组存在的一些操作技术问题实施攻关,并收到了显著成效。2004年车间各班组进行自主管理成果发布两次,有24项成果发表,“过滤机放料系统改造”、“提高过滤机产能”、“提高渣浆泵运转周期”等,获得优秀自主管理成果奖。•创建学习型组织,培育创新能力。“一专多能”人才培养,造就复合型员工。建立了员工学习制度,开展一专多能人才培养活动,使员工准确掌握精益化生产的内涵,培养一批既懂生产,又懂管理的一专多能的复合型优秀人才,提升车间整体的技术水平。

 



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