在线咨询
我猜您现在可能存在如下疑问:
你们能做什么?需要多少钱?需要多久?
我需要做什么?需要提供什么资料?
1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
在这里已经上传了成千上万的文档供您使用
随时随地帮助您快速学习企业管理经验
尊敬的访客:
您好!欢迎您来到新益为顾问机构官方网站,我们专注于5S/6S管理咨询、TPM管理咨询、五星班组咨询、精益生产咨询等领域的实务咨询;全国服务热线:133-6802-3519、183-2338-2498;学精益到精益实训基地—快速进入→【精益实训基地】←
免责声明:本文系转载,版权归原作者所有。新益为咨询鼓励原创行为,本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权,请联系电话023-67015863进行删除!
Nlean新益为精益生产培训公司概述:之前我们明确了TPM管理的目标和内容。分析具体在推进方面的管理和构思如何成功的
1、以5S活动为突破口,夯实TPM管理基础。
围绕以2S为主,重点抓三个专项整治:整治生产现场的“脏、乱、差”,以净化作业环境;整治设备的“漏、脏、松、缺、锈”,以提高设备可动率。通过“三整治”:一是强化员工日常行为规范,营造“人人积极参与,事事遵守标准”的良好氛围;二是通过公司在短期内发生的显着变化,增强员工进一步搞好TPM管理的信心和决心;三是通过随时对生产现场进行调整和优化,保持良好的作业环境和生产秩序,为TPM管理的成功推进提供强有力的保障。
2、建立样板车间作示范,带动一般,全面推广。
通过对样板车间的TPM改善管理,建立健全管理人员和一线员工对TPM理论的认识,总结归纳形成教案,摸索并建立适合公司实际的TPM改善管理技能、技巧,为全面向各厂区车间推广奠定基础。
3、建立以月、周为单位的例会制度,突出推进工作的计划性。
针对各单位设备运行条件和技术状况参差不齐的现状,我们采取了分阶段的推进方法,依据公司年度目标计划,每月制订《推进TPM管理月实施计划》。
4、以建立健全标准化的点检、定修体制为落脚点,完善规章制度。
为了规范车间、设备科、协力三方的责任与权利,将点检、定修作为TPM制度建设的落脚点,在全面推广“以专职点检为核心,以日常点检为支撑”的点检模式的基础上,组织专业人员对公司“点检标准及评价体系”的指标进行量化,形成一整套系列化、标准化的按岗位的全员参与的设备点检作业标准,并以此为中心,在全公司初步建立起“以点检为核心,以定修为重点,以大修为辅助”的设备点检定修体制。
5、以拍照曝光为手段,严格检查,落实整改。
严格按标准检查是使各项规章制度落实到现场的有效手段。因此,要制订详细的检查推进计划,并在检查中遵循“敢于暴露问题,力求解决问题”的原则,采用拍照的形式,每月制作问题点曝光照片,在公司生产计划会上定期播放,实现检查与指导相结合、检查与整改相结合、检查与树立典型相结合。同时设立TPM管理看板,将宣传资料、曝光的资料图片和整改情况进行张贴,发动全员参与监督。
6、实施动态管理,做到持之以恒。
坚持对TPM管理体系的运行实施动态管理。一是利用周例会及时征求各单位的意见,及时调整推进方案;二是现场大量运用“推进TPM管理看板”,使各个推进阶段的工作内容和管理目标快捷、准确地传递给现场所有员工,同时根据新形势、新任务,时时动态更新推进工作的各类信息;三是对于已达标的班组,采取激励措施给予奖励并采取颁发验收证书的办法,对其实施终身管理,规定车间每月复查一次,部门每季度复查一次,公司每半年复查一次,并将复查结果记录在证书上,这种动态的跟踪管理确保达标班组得到长期的巩固和提高。
7、坚持以人为本,建立健全教育培训制度。
在推进TPM管理过程中,我们始终坚持“始于素养,终于素养”的以人为本的管理理念,从培训和引导两个环节入手,通过建立健全员工上岗培训机制和开展全员参与的岗位技能培训,大大提升了广大员工的自主维修能力和综合素质。通过组织现场观摩、征集成果论文、举办展示板巡展活动、在基层班组播放录像片、开展班前5分钟TPM理论学习,以及举办研讨会、座谈会、总结表彰会等多种形式的宣传和舆论引导工作,使广大员工对推进TPM管理在思想上达成了共识,并积极参与其中,营造全公司的TPM大气候,这为TPM管理体系的有效运转奠定了坚实的群众基础。
开展TPM应注意的几个问题在开始应用TPM之前,应首先使全体员工确信公司高级管理层也将参与TPM作业。
实施TPM的第一步则是聘请或任命一位TPM协调员,由他负责培训公司全体员工TPM知识,并通过教育和说服工作,使公司员工们笃信TPM不是一个短期作业,不是只需几个月就能完成的事情,而是要在几年甚至更长时间内进行的作业。一旦TPM协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信TPM能够带来利益,就可以认为第一批TPM的研究和行动团队已经形成。这些团队通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成,包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员。
团队中的每个人都是这一过程的中坚力量,应鼓励它们尽其最大努力以确保每个团队成功地完成任务。通常这些团队的领导一开始应由TPM协调员担当,直到团队的其他成员对TPM过程完全熟悉为止。行动团队的职责是对问题进行准确定位,细化并启动修复作业程序。对一些团队成员来说,发现问题并启动解决方案一开始可能并不容易,这需要一个过程。尽管在其他车间工作可能有机会了解到不同的工作方法,但团队成员并不需要这样的经验。
TPM作业进行的顺利与否,在于团队成员能否经常到其他合作车间,以观察对比采用TPM的方法、技术以及TPM工作。TPM是什么意思,就是推动全员生产管理维护。这种对比过程也是进行整体检测技术(称为水准基点)的组成部分,是TPM过程最宝贵的成果之一。
在TPM中,鼓励这些团队从简单问题开始,并保存其工作过程的详细记录。这是因为团队开始工作时的成功通常会加强管理层对团队的认可。而工作程序及其结果的推广是整个TPM过程成功的要决之一。一旦团队成员完全熟悉了TPM过程,并有了一定的解决问题的经验后,就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题。
TPM管理是一种先进的管理技术,起于日本盛行在国际上,它的适用性很广,在很多行业都可以实施TPM管理,利用其特点,鼓励员工,最大限度的发挥企业员工的最大潜力,提高企业员工的素质素养,优化设备的性能,为企业取得最大的经济效益。
管理咨询需求表
你们能做什么?需要多少钱?需要多久?效果怎么样?
我需要做什么?需要提供什么资料?需要怎么配合你们?
欢迎您浏览新益为顾问机构官方网站!我们专注于5S/6S管理咨询、TPM管理咨询、五星班组咨询、精益生产咨询等领域的实务咨询;若对本页面内容不感兴趣或想了解更多与您企业、行业相关的资讯,可通过以下方式寻找解决方法:
(1)工作时间可拨打我们的全国咨询热线:133-6802-3519,183-2338-2498 进行咨询;
(2)在网站栏目左侧“搜索框” 输入您感兴趣的关键词,搜索相关内容;
(3)点击右侧“在线咨询”按钮, 您可以和我们的专家老师在线咨询;
(4)非工作时间请点击网站下方的“留言” 按钮,留下您的联系方式和需要咨询的内容,我们将安排专业顾问给您解答;
(5)入群方式:扫描左图二维码,添加群主微信好友,通过认证后,拉入精益生产俱乐部微信群;