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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产管理培训公司概述:5S管理是一切生产管理的基础管理活动。首先要了解,并没有硬性规定推动TPM之前一定要实施5S。
但是,为何多数企业会这样做?
基本上这牵涉到「5S管理」的基本精神----习惯。
「习惯」这两个字,简单说就是管理中的「维持」,换句话说,管理要做得好,不光是不断「改善」,其实维持也是提升管理水平的关键要素。
5S从亲自动手将身边的事物处理好着手,透过一系列的循环活动,不断训练每个人养成「习惯」,这样的作法,正是管理的基本重点,所以说,「5S是一切管理的基础」。
另外,由于5S的实施内容,对于TPM的自主保养活动有延续功能,亦即第三步骤的「清扫」与第四步骤的「清洁」,刚好可以延续到自主保养第一个步骤「初期清扫」及第二步骤「问题发生源的解决」,所以,如果把5S做得彻底一些,间接地影响到自主保养是否能顺利展开。
不过,这边要特别注意的是,一般企业实施5S时,都还是停留在「整理」、「整顿」的阶段,并误以为这就是5S,对于后面三个步骤反而没有花心思去做,因此,在推动TPM时,就会要求先把5S的基础做好;当然,也不能误以为5S就是TPM,严格说起来,TPM并不包含5S,如前所述,「5S是一切管理的基础」,所以任何管理活动,都会从这个基础来展开。
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