在线咨询
我猜您现在可能存在如下疑问:
你们能做什么?需要多少钱?需要多久?
我需要做什么?需要提供什么资料?
1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
在这里已经上传了成千上万的文档供您使用
随时随地帮助您快速学习企业管理经验
尊敬的访客:
您好!欢迎您来到新益为顾问机构官方网站,我们专注于5S/6S管理咨询、TPM管理咨询、五星班组咨询、精益生产咨询等领域的实务咨询;全国服务热线:133-6802-3519、183-2338-2498;学精益到精益实训基地—快速进入→【精益实训基地】←
免责声明:本文系转载,版权归原作者所有。新益为咨询鼓励原创行为,本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权,请联系电话023-67015863进行删除!
根据卡车股份上层领导意愿下达推行TPM管理项目。卡车股份设备动力厂全力推进“10分钟TPM自主维护”在卡车股份生产一线的普及执行,确保了卡车股份的整体设备生产效率在“二次创业”中大幅提升。
卡车股份的“10分钟TPM自主维护”活动,开展前的TPM培训后,在下半年中经历了“七步推进、步步加快、步步为赢”的精益过程:
第一步,设备动力厂的“自主维护机制模式”试点,的确按照7月份拟定的系统计划,如期在8月底前完成。
期间设计的“十分钟TPM自主维护活动”对设备的点检、润滑、清洁、维护进行了规范,明确了设备操作人员每班、每周、每月需要做的设备检查、维护保养工作。设备动力厂不仅编制了“十分钟TPM自主维护活动”记录和“自主维护要领书”编制规范,而且还在各专业厂选择了试点车间进行试点,在试点车间已完成了“10分钟TPM自主维护”
活动记录,以及“可视化操作要领书”的编制、试运行和三个周期的评审,现已在各试点车间进行运行。
9月份完成了第二批扩展推广车间的“十分钟TPM自主维护活动”记录、可视化操作要要领书编制、运行工作,计划年底前推广到公司各主要生产车间。
第二步,设备动力厂设计了“TPM咨询项目重点设备巡检活动”、“TPM设备循环维护保养活动”对重点设备的巡检、设备的月度维护保养维护进行了规范,明确了设备巡检的作业规范,设备月度循环保养的标准,指导设备维修人员规范的对设备进行巡检和周期性维护保养。
设备动力厂编制了“TPM重点设备巡检记录”、“TPM重点设备巡检活动要领书”和“TPM设备循环保养记录”、“TPM设备循环保养活动要领书”编制规范,并在各专业厂选择了试点车间进行试点,在试点车间已完成了“TPM重点设备巡检记录”、“TPM重点设备巡检活动要领书”和“TPM设备循环保养记录”、“TPM设备循环保养活动要领书”的编制、试运行和三个周期的评审,现已在各试点车间进行运行。
9月份完成了第二批扩展推广车间的专业维护“TPM重点设备巡检记录”、“TPM重点设备巡检活动要领书”和“TPM设备循环保养记录”、“TPM设备循环保养活动要领书”编制、运行工作,计划年底前推广到公司各主要生产车间。
第三步,设备动力厂完成了设备现场目视化标准的修订,对各专业厂(部)现场设备状态目视卡的应用进行了检查,达到了计划目标。
第四步,设备动力厂进行了指标体系方案优化设计,已初步确定了设备操作、维修、维护、备件管理七关键设备管理绩效指标,完成了KPI目视化模板的初步设计,10月份数据统计完成后正式发布。
第五步,设备动力厂建立设备管理关键绩效指标(KPI)体系。建立了关键设备故障统计、分析制度并实施,设备动力厂对选定的样板设备进行了FMEA分析的示范后,现阶段正在试点车间进行设备FMEA分析工作。试点车间进度100%,完成试点车间评审,对各单位进行了设备FMEA分析培训。确定了总装一部装配三车间、总装二部装配一车间,车身厂涂一车间,车架厂冲压车间,设备动力厂制风车间、热力车间为设备FMEA分析的第二批试点车间。
第六步,设备动力厂对选定的32台关键设备(生产线)进行周期性状态监测和数据分析。9月份完成了对各专业厂(部)进行应用技术培训,10月份起在各专业厂中推广。
第七步,设备动力厂进行了设备能源管理改善模块车间层面的推广应用;设备维修模块的改进正在进行现场应用层改进信息收集。以上步骤的实施后,让员工真正感受和明的了TPM是什么意思.设备管理也打下了很好的基础。
管理咨询需求表
你们能做什么?需要多少钱?需要多久?效果怎么样?
我需要做什么?需要提供什么资料?需要怎么配合你们?
欢迎您浏览新益为顾问机构官方网站!我们专注于5S/6S管理咨询、TPM管理咨询、五星班组咨询、精益生产咨询等领域的实务咨询;若对本页面内容不感兴趣或想了解更多与您企业、行业相关的资讯,可通过以下方式寻找解决方法:
(1)工作时间可拨打我们的全国咨询热线:133-6802-3519,183-2338-2498 进行咨询;
(2)在网站栏目左侧“搜索框” 输入您感兴趣的关键词,搜索相关内容;
(3)点击右侧“在线咨询”按钮, 您可以和我们的专家老师在线咨询;
(4)非工作时间请点击网站下方的“留言” 按钮,留下您的联系方式和需要咨询的内容,我们将安排专业顾问给您解答;
(5)入群方式:扫描左图二维码,添加群主微信好友,通过认证后,拉入精益生产俱乐部微信群;