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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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不锈钢股份公司召开了TPM管理推进大会,股份公司总经理刘复兴强调,推进TPM管理对于进一步提高精细化管理水平,提升企业竞争力具有重要现实意义和长远意义。他要求各单位要快速、务实、有效推进TPM。那么什么是TPM?为什么要推进TPM?如何扎实推进TPM?日前记者走访了不锈钢股份公司装备部部长王天翔。
TPM是什么意思TPM是全面生产维护(TotalProductiveMaintenance)的英文简称。它是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维修为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM起源日本。1961年,日本电装公司导入了美国GE公司为代表的美式PM生产维修,经过几年时间的探索,成功地创立了日本式PM。随后,日本设备维修协会官员中岛清一对其做法进行了总结,1971年正式命名为TPM,并在日本进行了推广。1987年,TPM开始在西方国家推广。目前,推行TPM的企业已遍及欧洲、美洲、亚洲和大洋洲。近年来,国内一些著名企业也相继引进了TPM管理模式。
王天翔说,推行TPM不仅可以使企业充分发挥设备的生产潜力,获得良好的经济效益和广告效应,而且可以使工厂环境和员工精神面貌发生巨大的变化,企业树立起良好的社会形象。如,日本西尾泵厂TPM推行之后,做到了无故障停机,100万件产品仅发生11件次品,西尾泵厂被誉为"客厅工厂"。日本尼桑汽车公司在最初推行TPM的几年里,劳动生产率提高了50%,设备综合效率从64.7%提高到82.4%,设备故障率降低了70%。加拿大WTG汽车公司在推行TPM的最初三年时间里,其金属加工线每月故障停机时间从10h降到2.5h;生产线废品减少68%,人员减少一半。
意大利一家公司推进TPM的三年里,生产率提高33.9%,机器故障减少95.8%,局部停机减少78%,润滑油用量减少了39%,维修费用减少17.4%,工作环境大大改善,空气粉尘减少90%。实践证明,推进TPM会提高企业运营能力。
王天翔谈到,近年来,我公司引进了大量先进设备,实现了设备的大型化。设备一旦出现事故,公司将受到严重损失,同时,公司未来的发展也对设备维护提出了更高的要求。目前,设备管理迫切需要创新管理方法,才能适应公司新的发展需要。TPM咨询是当今世界上最先进的设备管理方法之一。引进TPM,并在太钢推进TPM,旨在通过发动全员推进TPM,减少设备运行过程中的各种损失,提高设备综合效率,提高产品质量,为用户提供无缺陷产品;同时还可以降低成本,缩短交货期,为员工创造安全舒适的工作环境;也可以培养出多技能的复合型员工,提高员工士气和工作满意度。
王天翔说,我公司于2007年3月开始引入TPM管理,成立了公司TPM体系推进组织机构,制定TPM培训的计划,并组织TPM理念培训和宣传。各单位都建立了TPM机构和活动小组。随后,公司举办导入培训,各单位也开展了改善自主培训、改善提案等活动;部分改善提案纳入公司命题承包项目,实施后,取得了很好的效果。同时,我们还在热连轧厂等单位树立了示范作业区,进行了试点推行。
今年以来,公司还制定了TPM推进工作计划和考核细则,完善TPM组织机构和职责文件,各单位指定一名TPM联络员,全面负责推进和联络工作;装备部组织主要厂的联络员去昆明进行了培训;各单位组织了中层干部的TPM培训;各车间、工段分别组织岗位职工开展了TPM基础知识培训;进一步细化自主维修,强调岗位操作人员的日常点检;继续推行改善提案活动,各单位建立了改善提案专业组,一季度14个单位共完成改善提案78篇。各单位还建立了以奖励为主的改善提案考评细则。各单位还设立了一个TPM管理示范作业区。
就如何扎实推进TPM,王天翔告诉记者,公司已经召开了动员会,要求各单位成立以厂(部)正职为组长的推进机构,明确分工、落实责任;各作业区成立相应推进机构。同时希望各单位,一要按照公司总体推进计划要求,结合本单位实际,了解现状,掌握资料,确定推进的基准和起点,订立各阶段的推进目标,细化实施计划,落实到人,并严格执行。二要利用各种媒体宣传造势,形成良好的推行氛围,深入开展分层次、分阶段的培训,让全体员工学习领会TPM体系的内容,并认同管理理念,学会操作方法。三要充分利用数据平台,开展设备综合效率的统计,把统计的结果作为寻找差距,实施改进的依据。四要以现场的设备"5S"和全员参与的"改善提案"活动为重点,结合实际,明确规定操作岗位人员的设备维护职责、范围、内容,大力推进操作人员的自主维护活动,以激励政策为引导、改善提案活动为手段激发全体员工参与企业革新的热情,真正能够起到降低消耗,提高效率,改善品质的作用。
王天翔最后说,TPM推进工作将从体系的建立、推进计划的制定实施、效果评价等方面进行考评。我们还将定期组织召开成果展示发布会,希望通过树立典型,以点带面,推动此项工作。同时也希望各单位、各部门协调配合,扎实推进TPM,进一步提高全公司的设备精细化管理水平,进而提升企业的竞争力。
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