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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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厂里召开TPM管理推进动员大会。厂长作了动员报告后,给全厂级领导、全体中层管理人员、设备技术人员、操作及维修人员近230人进行了为期两天的TPM培训知识讲座。3月7日是我们工序的保养日,小组成员尚红亮、辛列楷、曾卫东、吴奕然在组长的带领下,利用拖缸时间对脉冲导轨下抽风管进行了一次彻底的大清洁。
抽风管的油污、结晶是因为吊车运行掉下的油污和药水所积,使抽风管变得面目全非,它一向是工序难以处理的棘手问题之一,而这些困难部位的清理,只能靠保养停产时来进行。虽然困难重重,但在组长的主持下,我们进行了一场卫生歼灭战!大家忘记了保养时的疲累,各人分工合作,拿起自制的铲子把上面的油污和结晶去掉,然后喷上去污粉。特别是新来的河南小伙尚红亮,虽然当时天气凉爽,但只见他只穿的一件衬衫也湿透了,列楷。卫东也不马虎,你争我赶,大家充分利用TPM所学的知识,按顺序从上到下,从复杂到简单,热火朝天地干起来。TPM是什么意思,就是全员生产维护,主张全员二字。终于把这个老大难的问题彻底解决了,抽风管很快恢复了其本来的面目,但有些地方还存在着条状的黑迹,而且到了周末也显出脏的灰尘,所以经过清扫的地方要想到维持的方法,这也是TPM咨询管理活动的要领,也正是我们所要追求的。
一分耕耘一分收获,虽然工作辛苦劳累,但大家看着自己的劳动成绩,不禁露出了欣喜的笑容,也初步体验到小组活动的乐趣,为以后的活动积累经验。
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