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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益管理培训公司概述:我们首先明确TPM管理的目标是“通过改善人和设备的素质,来改善企业的素质。”
所谓人的素质就是要使全体员工都具有兢业的思想、不断改善的意识,同时具备岗位所要求的知识和技能。具体的来说,除了干劲和意识,作为操作人员应具备自主保养的能力;作为维修人员应具备保养机电一体化设备的能力;作为生产技术员应具备设计出不需保养的设备的能力。
所谓设备的素质主要体现在两个方面,一是改善现有设备,提高综合效率。即以低的投入(人、设备、原材料)达到高的产出(产量、质量、成本、交货期、安全卫生、作业积极性)。随着自动化的不断推进,生产的主体越是从人的操作技能转向设备,因此消除影响设备效率的各种损耗,使设备更有效率的工作,也便成了TPM管理的目标。二是实现新设备的LCC(LifeCycleCost)设计和垂直提高。即设备的设计要在考虑了设备的整个使用周期所需费用的基础上进行。垂直提高就是指新设备从运转一开始就立即进入稳定的工作状态。
设备的七大损耗
要使设备达到最高效率,就要发挥设备所具备的功能和性能。反过来,如能彻底地去除阻碍效率的损耗,就能提高设备的效率。但是损耗的类型是以行业的不同而各不相同的,作为机械行业,大致可分为七种损耗:
1、故障损耗
故障可分为功能停止型故障和功能下降型故障两大类。无论是哪一类故障,故障损耗是阻碍效率化的最大原因。
2、准备、调整损耗
设备从生产前一个产品,然后中止,到生产出下一个产品为止,这其中的准备、调整阶段的停机就是准备、调整损耗。其中主要的是“调整时间”
3、刀具调换损耗
因刀具寿命而调换刀具的时间,刀具折损引起的报废、修整时间,均称为刀具损耗。
4、加速损耗
加速损耗就是从开始生产时到生产稳定化时的时间。由于加工条件的不稳定性,夹具、模具的不完备,试切削损耗、作业人员的技术水平等因素,其发生量不同。
5、检查停机损耗
所谓检查停机,与普通的故障不同,是指因暂时的小故障而停止设备或设备处于空转状态,如传感器因某种原因引起误动作,一旦使之复位,设备就正常工作。
6、速度损耗
所谓速度损耗技术实际运行速度比设备的设计速度慢。
7、废品、修正损耗
即是因废品、修正引起的损耗。废品固然是损耗,次品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力,因此也是一项不可忽视的损耗。
以上7大损耗是影响设备效率的主要因素,因此解决这些损耗是提高设备效率化的要点也是TPm管理的使命。
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