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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益管理咨询公司概述:公司一方面在设备管理体制中导入TPM活动,以其彻底解决目前设备维护工作跟不上浮法超薄玻璃生产要求的问题,与此同时,以设备管理体系开展TPM为依托,在公司各部门全面开展TPM活动,目的是使企业走上良性发展之路。
随着企业生产线的建成,应用了新的工艺和生产设备,但是企业依然沿用过去那种设备管理维修方式,这已远远不能满足生产线设备的实际需要。
同时还出现较突出的过剩维修及不足维修共存现象,或造成资金浪费或难免存在隐患故障,给企业生产带来了很大的不确定因素。
经过分析,企业的设备管理还存在很多有待改进的地方:
1.设备管理和维护仍处于被动管理阶段,主要依靠少数的设备管理和维护人员,现场操作人员和设备人员分工过于明确,操作人员只对机器有操作的义务,缺乏日常管理的责任。缺少自主管理意识和全员设备管理观念,造成生产部门和设备部门常常互不协调,互相推诿扯皮,无法科学的保障生产设备处于良好的状态。
2.设备的维修工作不到位,带有一定的随意性和盲目性,不能预防由于随机因素而引起的偶发事故,故障停车得不到较好的控制。同时,设备的计划检修未能得到有效执行,加大了检修工作的难度,使得设备的检修周期难以确定。
3.拼设备追产量的现象依然存在,玻璃生产线属于流水生产线,设备二十四小时运转,由于生产时间紧,造成本该停下来检修的设备停不下来,使得设备超负荷运转或带病作业,导致设备故障频繁发生,设备有效作业率日趋下降。
4.员工素质与企业设备运行要求还有很大差距,员工整体素质过低,技术水平差,无法满足公司目前设备的现代化要求。同时,维修力量不足:设备系统人员待遇过低,也打击了设备系统人员的工作热情。
5.目前设备管理无论是管理目标还是管理方法,都围绕其实物形态进行,即侧重于保证设备的正常运行为主要目的,忽略了其价值形态,只将设备管理看作是技术服务保障工作,而不是一项直接影响企业经济效益的管理工作。这样就造成设备技术改造和维修保养工作不能深入进行,直接影响到了产品质量和工艺的适应能力。
基于以上设备管理存在的诸多问题,其根本原因就在于设备管理缺少一个具有明确指导思想的规范化、标准化、科学化的保证体系,所以我们在设备管理中及整个工厂管理中引入TPM,通过改善人和设备的“素质”来完善设备的技术状况,充分发挥设备的效能,探索一条以经济为目标的规范化管理的新思路,使技术管理和经济管理有机的结合,并逐步建立和完善设备管理保证体系。导入TPM活动,能够推进企业内部的生产革新,不仅在提高劳动生产率、减少停机率、减少次品和顾客投诉、减少维修成本、节能、减少污染等有形效益方面有明显的影响,而且在无形效益方面如改善工作环境、在顾客中树立良好形象、治理环境等方面也具有良好的社会效益。
公司在5S管理取得初步成效后,立即开展员工提案活动。这样做是因为5S活动培养了员工的问题意识以及识别现场管理问题的眼光和能力,对提案活动的推动很有好处。提案活动可以通过各种办法鼓励全员持续积极的参与,促进所有员工能关注身边的问题并提出改善提案。
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