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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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承钢以棒线厂作为TPM管理推行的试点单位之一,开始在全公司范围内全力推行TPM管理,并取得了实效。2月份以来抽调部分成员由棒线厂进入到提钒炼钢一厂,对该厂TPM管理加快推进。
承钢实施全面生产设备维护TPM管理旨在提高企业生产技术水平和产品质量、降低消耗、保证安全生产、提高经济效益、推动企业稳定持续发展。同时对保证设备高效率、长周期、安全、经济地运行,低消耗、低成本,预防各类事故,提高劳动生产率,具有较好的经济效益。为了更好地开展TPM培训工作,推广TPM成果联合完成了近5万字的教材和140多页的培训讲义编写,并且会同录像室拍摄了一部“我是设备的主人-TPM示范班组管理实例”资料片,增强了培训内容的可视性和实践性。
进入2012年,承钢按照“两稳定、两提高”的工作思路,将稳定设备运行作为重点工作之一,该厂以TPM管理推行为契机,全面的提高设备管理水平,建立一个全系统人员参与的生产维修活动,使设备管理水平迈向新的阶段。
为了更好的推进此项工作,承钢在棒线厂首先召开了“TPM管理咨询推行会议”,在设备相关管理人员、各岗位操作工中学习相关的TPM管理材料,并开展技能培训活动,在职工中树立“全员为生产服务,设备为产品服务”的理念,掀起“我的服务对象是谁”的大讨论,各工段、班组、岗位操作工围绕此主题撰写文章,提倡各工序之间的服务性衔接,明确各工序中的服务对象,明细工作职责,满足服务对象的需求,提高各道工序的工作质量,达到“做好了才算做”的思想灌输,全面做好宣传教育工作。
在此项工作的推进过程中,棒线厂按照TPM管理的“七个步骤”全面推进实施,秉承建立一个全系统人员参与生产维修的原则,首先对员工进行技能培训,对各条生产线的设备进行清扫,明确的找出问题点,做到易于再次的清扫与检查,其次,将分步骤的依次开展制作清扫、润滑和点检的标准化,调整装置、修复缺陷,全部设备实施总点检等各项工作,最终做到全员参加的自主维修并彻底实施自主管理。
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