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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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NNlean新益为精益管理培训公司概述:TPM管理工作做为企业的现场设备管理工作,对于企业的设备管理工作有很大的作用,TPM管理工作是企业在设备管理领域中的一个新发现。
第一阶段:建立组织,培训人才,确定目标,制定计划
这相当于一个产品的设计阶段。在这个阶段,首先要建立企业的TPM组织机构,尤其是TPM的专职推进机构;其次,分不同层次展开TPM培训。企业要利用各种媒体来宣传TPM,广泛造势,形成全范围的TPM氛围。TPM的组织者要深入企业的各个部门,深入到生产现场进行调查研究,了解现状,掌握资料,确定推进的基准和起点,然后再订立各阶段的推进目标。有了目标后,要制定推进的框架计划和实施计划时间表,落实责任到人。
第二阶段:6S管理切入,难题攻关,样板规范,全面推广,合理提案,现场改善,建立维修体系(SOON)和员工成长方案设计(FROG)
这相当于产品的生产制造阶段。TPM应由简到难,从改变员工传统习惯开始。一般以6S管理活动为切入点,从设备和现场的清扫开始。在清扫的过程中,员工会发现大量的问题,如污染源、故障源以及难以清扫的部位。在技术骨干的指导下,员工开始着手解决工作中的这些问题。然后制订适合设备现状的设备操作、清扫、点检、保养和润滑规范,进行设备检维修模式设计--SOON体系,使之文件化和可操作化,甚至可以用视板、图解方式加以宣传和提示。在生产现场树立典型样板现身说法向整个部门及全系统推广。当规范已被大多数生产现场所接受、执行之后,就开始了合理化建议和现场改善相结合的活动。TPM鼓励员工活跃地提出问题和解决问题,不断地改善生产现场。规范也随着现场的进步而不断改进和提高。随着企业现场不断改善,不断进步,员工的素养也应随着企业的进步一同成长,这就需要进行员工成长方案的设计(FROG),将员工的潜能发掘出来,推动企业的持续进步。
第三阶段:考核量化,指标评价,员工激励,循环前进
这相当于产品的品质检验阶段。为了使员工的工作热情持久,使遵守规范成为习惯,使现场状况不断改善,建立起一个可以量化的考核评价体系是十分必要的。这个评价体系可以评价班组乃至机台的进步状况和TPM的表现、现场的6S状况、规范化作业状况以及合理化建议状况;同时将这些评价结果加以综合,得到一个综合评估指标;然后和员工的奖酬、激励和晋升结合起来,对那些有突出贡献的员工给予特殊的奖励。所有这些激励均应做到制度化、透明化、公平化。长周期(如半年、一年)的评估,还应该对单位的经济指标,如OEE、TEEP、能源消耗、备件消耗、事故率、废品率、维修费用加以评价,对团队的总体成就给以奖励,促进团队协作风气的形成。以一年、两年、三年为周期,不断制订新的发展目标,周而复始地螺旋上升推进。
以上是TPM开展的三个阶段。每个企业在具体实施TPM时,可以将以上三个阶段再细化,展开为若干步骤。这些步骤如何设置,应视公司的具体情况、员工的素质、原有的管理基础而定。无论步骤有多少,也无论如何划分,上述三个基本阶段是不可少的。
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