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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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NNlean新益为精益培训公司概述:对TPM管理的正确认识,并在企业中认真的推行实施,是企业管理人员在设备管理方面做出的最大抉择,也是最正确的选择。
1.只有正确认识TPM才能开展TPM。TPM的目的是什么?这对企业很重要。任何一个企业都是以最低的成本获取最大的利润。TPM就是以最低的设备的维护费用获取最大设备的生产能力。这也是企业需要TPM的唯一的理由。如果你不认同这一道理,我劝你不要浪费你企业的人力物力。
a.把设备擦得锃亮不是TPM
b.把设备油漆一遍不是TPM
c.降低设备故障率是TPM
d.提高设备的开动率是TPM
e.降低设备的维护和维修费用是TPM
f.TPM效果是很快能显现的。如果你的TPM效果不能很快显现。你应该检查一下你的设备的选择和TPM方法是否正确?
2.TPM小组人员配备一定要合理,TPM负责人员应由对设备有丰富经验的技术人员担任。其余人员应有生产部门负责人、设备的维修人员和操作人员组成。如果TPM小组由外行来领导的话,TPM的成功的可能性变得非常小。
3.以点带面推行TPM,不要搞群众运动。如果你企业可有许多人来搞TPM,你的企业是一个非常有问题的企业,因为一个正常的企业是没有闲散人员的。或者你的企业是一个暴利企业,不在乎人力的浪费。由生产部门和设备维修部门来选择和决定哪些设备优先进行TPM。在设备的选择上生产部门和设备维修部门最有发言权。因为这两个部门最了解哪台设备的开动率最低、哪台设备是生产的瓶颈、哪台设备的所花的维修费用最高。设备的OEE值仅可供参考。TPM应从最优先需要TPM的设备开始,然后普及到所有的设备。
4.一切以经济实用为主,不搞花架子。形式主义主义有百害而无一利。什么动员大会大可不必,取而代之是小范围的技术培训班和讨论会。什么问题挂牌、设备拍照完全可以免去,因为这完全是一种表面形式,浪费人力物力。至于什么TPM的成果应以财务部门出的设备的维修费用的数据、设备部门出的设备的维修的时间和人力的数据以及设备的开动率来佐证,而不是靠计算。许多计算出来的数字往往是不科学和令人啼笑皆非的。成果汇报会应由公司简报来代替。大规模的汇报会实际上是某领导的作秀会。
5.所有在TPM中产生的设备操作和维护行为、程序应编写为正式企业的程序文件或工作指导书,并予以执行和检查回顾。否则,这TPM是浪费企业的人力物力,是作秀。
6.所有的TPM活动没有一个标准的模式,根据每个企业的实际情况来开展TPM。脱离本企业实际的TPM是不会成功的。
7.TPM成功的标志是企业每个部门和每个员工都能从TPM得到好处。财务人员不再为居高不下的设备维修费用而烦恼;生产人员不再因为设备故障完不成生产任务而烦恼;维修人员不再因为设备的高故障率像一个救火队员而烦恼。
企业的TPM管理工作少不了5S管理工作在企业中的开展,5S管理工作是企业管理工作的基础,对企业所有的管理工作都有着促进作用。
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