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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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面临市竞争的重大压力安阳电厂坚持推进TPM管理取得了显著成效。TPM管理即全员参加的生产维护活动,提高设备的全面性能,是建立在美国生产维修体制的基础上,同时吸收了英国设备综合工程学里群众参与管理的思想。安阳发电厂经过调查研究,认为开展以“本质安全现场及班组建设活动”为主要内容的TPM咨询活动,能有效提升企业管理绩效、降低运行成本、实现本质安全,获得人员素质和管理水平的全面提高,是企业实现管理创新的一条有效途径,也是实现持续有效和谐发展的有力保障。
2011年3月,该厂全面启动了TPM管理推进活动,成立了由厂领导任组长、各部门负责人任组员的TPM推进领导小组,设置了推进办公室,制定了“党政工团全员参与、员工自主管理,追求最高生产效率”的工作思路和各阶段推进目标、计划及检查评价标准,将改善提案、焦点课题、OPL要点等TPM培训课题贯穿始终。该厂通过开展“我的设备我来修,我的现场我来管”、“成为设备专家级的操作者”、“活性化管理”等活动推进TPM活动开展。一是以现场为中心、全体员工为主体,以自主保全活动为主线,以活动小组为单元,对自己所担当的设备进行日常点检、补油、紧固和保养。二是提高员工发现设备异常并进行诊断消除异常的能力,通过从厂长到一线员工的全员参与,培养全员参与小组活动的思想意识,通过初期清扫发现不合理点并采取相应对策逐条进行整改。三是以“干部表率、每周例会、改善表彰、高层诊断”为活性剂开展TPM活动,营造浓厚的活动氛围。通过每周例会,检查计划完成情况,协调解决困难,明确下一步计划,厂部对阶段活动中的先进进行表彰和奖励,先进班组获得“金牛奖”,后进班组授予“蜗牛”称号,促进员工自主发现问题自主进行改善。
结合“立足本职岗位,争创一流业绩”活动,优化企业管理体系,该厂员工参与管理和改善的积极性不断地激发;设备的可靠性、经济性和安全性不断提升,1+1大于2效应凸显,一场以“零故障、零缺陷、零事故”为目标,富有安阳发电厂特色的TPM活动开展得如火如荼。截至11月底,该厂共实现“改善点”1657项,改善“亮点”125项,涌现出“金牛班组”2个,金牌员工5人,“每周一星”55人,“改革创新标兵”18名。(文章来源:电力资料网)
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