Nlean新益为精益生产管理培训公司概述：TPM管理在企业中推行，注重的是全员参与，是一种人、机器、操作技能协调合作的设备管理方式。TPM是全员生产维护（TotalProductiveMaintenance）英文缩写，是全体员工参加的，以设备最有效利用为目标，由自主保全、专业保全、预防维护等综合构成的全员生产维护机制。

TPM是人、机、法综合协调的产物，它通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而给企业带来竞争活力。TPM起源于上世纪50年代的美国，最初称事后保全，60年代传到日本，TPM管理方式经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁，70年代基本形成现在的TPM。TPM有如下的特征：以最高的设备综合效率为目标，确立以设备生命周期的全系统的预防维护，设备的计划、使用、维修等所有部门及全体员工都要参与，提倡通过小组自主活动来推进生产维护。TPM管理在企业中推行，注重的是全员参与，是一种人、机器、操作技能协调合作的设备管理方式。TPM是全员生产维护（TotalProductiveMaintenance）英文缩写，是全体员工参加的，以设备最有效利用为目标，由自主保全、专业保全、预防维护等综合构成的全员生产维护机制。

TPM是人、机、法综合协调的产物，它通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而给企业带来竞争活力。TPM起源于上世纪50年代的美国，最初称事后保全，60年代传到日本，TPM管理方式经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁，70年代基本形成现在的TPM。TPM有如下的特征：以最高的设备综合效率为目标，确立以设备生命周期的全系统的预防维护，设备的计划、使用、维修等所有部门及全体员工都要参与，提倡通过小组自主活动来推进生产维护。

 

先进的设备管理是制造型企业降低成本、增加效益的最直接、最有效的途径。TPM的主要目标就落在提高设备效率上，即着重要限制和降低六大损失：设备停机时间损失，设置与调整停机损失，闲置、空转与暂短停机损失，速度降低损失，残、次、废品损失（缺陷损失），产量损失（由安装到稳定生产间隔）。

TPM通过以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备管理系统，提高现有设备的最有效利用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和提高全面生产效率。具体包括：强化设备基础管理，提高设备可动率；维持设备良好状态，延长设备寿命；提高生产效率，降低成本；改善工作环境，消除安全隐患，提高员工工作满意度；提高企业持续改善的意识和能力。

自主保全是TPM的一大特色，自主保全强调生产者自己进行设备日常维护，专职设备人员的重点职责则转化为设备专业技能的培训和计划保全、特定情况下的专业维修等。由单一专业保全转变为以自主保全为主，是企业设备管理思想的一次飞跃，难度虽大，但通过有效的思想意识教育和专业方法辅导，完全能够实现。

 

TPM管理的推行离不开5S管理基础，在5S管理基础上，企业就可逐级开展如下工作：初期清扫；污染源及薄弱点对策；自主保养；自主管理等。5S管理是一切企业的管理工作的基础，开展好5S管理工作后，再去开展其他的管理工作将会变得容易些，通过深入开展TPM，企业就能不断接近“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。