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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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中国已给引入TPM——全员生产维护管理。它为什么会在中国受欢迎,给企业带了怎样的经济效益。在很多企业中,他们已经成功推进了TQC活动、通过了IS09000质量体系论证,那么为什么这些企业还要推行TPM活动呢?
从分析中我们可以看到:
对于TQC活动来说主要是从发生的问题进行问题的解决,而TPM活动这是以预防改善为主,要持续提高管理水平,开展TPM活动是必要的。TQC活动太在乎形式,很小的一个问题本来就很直观明了,也要用复杂的QC手法进行各种各样的理论描述,活动本身就显得特别的无效率。TQC活动由于其对员工自主性的要求极高,以及TQC活动主要侧重于产品品质的改善,容易造成推动力不够和员工参与不足问题。事实也是如此,在我国的企业内要使TQC活动获得成功极其困难。当然,TQC活动中所倡导的思想和QC工具等改善手法还是有效和可利用的。
小集团活动是TPM两大基石之一。在TPM管理咨询活动中,每个TPM管理小集团活动的程序都是严格标准化的。除对设备进行清扫外,其他任何TPM活动都得经过现状调查、选题、确定对策、确立目标、任务分解与分配、实施、结果确认及再确立新目标的PDCA循环过程。每进行一步都要有方案、有计划,在得到相关领导的批准后,方可实施。经过PDCA循环,设备始终在良好的状态下运转。
IS09000标准系列的导入本来可以与内部的业务改善进行有效结合,帮助企业不断提高质量管理水平。但事实上由于企业对这项活动的纯商业诉求(被认证方为了取证,认证方为了经济利益)过高过浓,使得整个申请论证过程对形式多于对改善效果的追求。
所以,企业想要真正的推动企业内部的生产革新、并解决好企业内部生产管理方面存在的一些问题,开展TPM管理活动是非常又不要的。推行TPM活动不仅在提高劳动生产率、减少停机率、减少次品和顾客投诉、减少员工及维修成本、节能、减少污染等有形效益方面有明显的影响,而且在无形效益方面如改善工作环境、在顾客中树立良好形象,治理环境等方面也具有良好的社会效益。TPM管理的推行是一个慢长而坚决的过程—TPM培训(培养认识、加强知识的积累)---TPm咨询项目(目的、过程、巩固)
当然,企业能够在IS09000质量体系论证之后,在积极的推动TPM活动,并将标准化活动和改善活动邮寄的结合起来,必定能够为企业带来非常乐观的管理效益和经济效益。
自主保养之发生源困难部位改善:自主保养活动中,需要对频繁发生脏污的污染源和清扫困难部位进行改善,在寻找改善对策的过程中,有些对策容易寻找到,那么就直接加以改善。对于有些不那么容易找到对策的问题,那么就需要通过小集团通过PDCA循环(调查现状、选择方向、确定对策、任务分解与实施、结果确认)找到保持设备整洁的有效方法。
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