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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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vNlean新益为精益培训公司概述:企业中,除了劳动力成本外,就数企业的TPM设备管理成本了。这是企业开支最大的两个消费,也是不可避免的,在企业中只有逐渐的减少两者的消费,才能减少企业成本问题。
很多企业对于设备部门的成本没有仔细管理,总觉得设备部门与企业的成本没有太大的关系,当今日趋激烈的竞争环境中,在企业努力降低成本的运动当中,置身事外的部门就是多余的部门!TPM管理费用要细分,内部维修费用和外部维修费用,具体的参照可以根据整个行业的具体情况分析,最终确定自己企业的TPM管理成本浪费多少。
具体的分四点抓TPM管理的成本:
第一点:减少故障损失。培养员工爱护设备的意识,减少设备发生故障的损失。设备一旦发生故障要快速解决,使损失降到最低。最后确定一套方案,使故障不再发生。随着方案的不断完善,维护成本就会越来越低,综合成本就降低,成本意识逐步增强。
第二点:完善设备维修工作。首先要考虑的是设备维修费用该不该发生,准备好维修的备件和维修队伍,节约维修时间和成本。对于那些经常用到的零件也可以寻找成本最优的供应商,提高性价比。平时保养用的常用型用品,要做好管理,经常检查更新。
第三点:减少不必要的浪费。设备购入前,决策部门一定要做市场全面的考察认证,包括设备的价格、功能、更新速度、运行成本等。
第四点:安全意识放首位。制定一套完善的安全预案。包括设备的维护,设备人员的管理,设备责任人负责的具体事项,设备意识的增强等。
第五点:增强创新意识。时代在进步,技术也在不断的完善。企业要鼓励员工不断创新,建立创新激励平台,对公司的长远发展是非常有利的。
综上所述,企业有了设备的成本意识,做好TPM管理的成本方案,一切工作才能有条不紊的进行下去,节约成本增加利润,提高企业的经营业绩。
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