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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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TPM管理工作是企业的一项重点工作,推行好精益生产工作是当前企业一个发展的关键。
1、全员生产维护(TPM)的定义
(1)以最高的设备综合效率为目标。
(2)确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。
(3)设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。
(4)从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。
(5)实行动机管理,即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。
2、全员生产维护的特点
全员生产维修与原来的生产维修相比,主要突出一个“全”字,“全”有三个含义,即全效率、全系统和全员参加。
所谓的全效率,是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率,本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内,如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征,从公司经理到相关科室,直到全体操作工人都要参加,尤其是操作工人的自主小组活动。
TPM的主要目标就落在“全效率”上,“全效率”在于限制和降低六大损失:
(1)设备停机时间损失(停机时间损失)。
(2)设置与调整停机损失。
(3)闲置、空转与暂短停机损失。
(4)速度降低(速度损失)。
(5)残、次、废品损失,边角料损失(缺陷损失)。
(6)产量损失(由安装到稳定生产间隔)。
TPM发展的三个阶段
第一阶段:“全员参与的设备保全”
特点:以设备为中心,以追求设备综合效率极限化目标;
第二阶段:“全员参与的生产保全活动”
特点:以生产系统为中心,以追求生产系统综合效率极限化目标;
第三阶段:“综合性生产经营改善活动”,
特点:以企业的所有业务为对象,挑战“0故障”、“0不良"、“0浪费”、“0伤害”的极限目标,营建“绿色工厂”!
“五项”执行原则
1、小组活动(TPM小组、课题小组、专业小组等)打造团队文化
2、自主管理(责任明晰,自主学习、自主改善)
形成主动管理、自我约束、自我提升的文化
3、“五项”主义(现场、现物、现象、原理、原则)
打造“现场文化”,回归事物之根本
4、可视化管理(目视化、透明化、色彩管理、看板管理等)
追求一目了然的“傻瓜现场”
5、行在细微(从微小缺陷入手,消灭所有不合理)
形成关注细节、持续改进的执行文化
追求生产系统效率(综合的效率)的极限为目标。
从意识改变到使用各种有效的手段,构筑防止所有灾害、不良、浪费的体系,最终达成[0]灾害、[0]不良、[0]浪费的体系。
从生产部门开始,到开发、营业、管理等所有部门。
从最高领导到第一线作业者全员参与。
TPM导入前调研;2、培训先行;3、选择样板,由点到面;4、全面展开;
P(效率)、Q(品质)、C(成本)、D(交期)、S(安全)、M(士气)得到全面改善。
通过一系列自主改善和自主维护活动,实现“我的设备”、“我的区域”保持最佳状态。
从设备的设计、制造、安装、调试、生产、直到报废的"一生"进行管理,目标在于消灭设备故障,提高设备可靠性,降低设备生命周期的总成本。
消灭生产中的6大损失,提高设备综合效率(OEE)。
OEE:OverallEquipmentEfficiency即设备综合效率设备综合效率=时间运转率×性能运转率×综合良品率
时间运转率={(负荷时间-停止时间)/负荷时间}×100
性能运转率={(理论Cycletime×加工数量)/运转时间}×100
综合良品率={(加工数量-不良数量)/加工数量}×100
精益生产咨询活动为企业的发展开创了一个新的纪元,也让TPM管理工作融入到了企业的工作发展中去。
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