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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产培训公司概述:新一代的TPM介绍:
1、新一代TPM的基本原则
日本在原有TPM的原则基础上,又提出了更高的目标。日本近年提出的TPM管理基本原则是:
1.1建立盈利的公司文化。推行TPM的公司应该通过减少16大损失,优化质量、成本和交货期来最大限度地满足客户要求。
1.2推进预防哲学(MP→PM→CM)。从维修预防到预防维修到改进维修,按照“现场-实物”原则防止损失,达到损失为零。
1.3全体员工参与。各级员工组成小组,制定如零故障、零废品的更高目标,参与解决问题,实现目标。人人参与管理,注重人的价值,满足人成长的要求,让员工感受成功和成就,感受生活的意义。
1.4现场与实物。推动TPM的企业实行“现场-实物”落实到人的检查方式,实行视野控制,创造良好的工作环境。
1.5在8大支柱下推进TPM。
1.6争取4S(CS,ES,SS,GS)。
1.7自动化与无人化工厂的运行。创造一个无人的、对人友好或者灵活的工作环境。
2、新一代TPM的目标
新的TPM以减少16大损失为基础,力争达到如下目标:
2.1检查和弄清本企业的总损失情况。
2.2弄清本企业的利润损失。
2.3搞好本企业的维修基准4M。
2.4建立短、中、长期发展规划。
2.5优化PQCDSM(产量、质量、成本、交货期、安全与劳动情绪)。
2.6进行盈利企业的变革,生产减少而利润增加。
2.7明确观念,即对企业、生产线、设备及人员制定3到5年或进人21世纪的明确目标,而且用数字表明。
2.8管理者的思维变革;改进管理能力,如领导、行动、决策和逻辑能力。
2.9生产现场的变革,即操作工人的思想变革。
2.10取得IS09000,14000的认证。
把上述的结果归纳成三句话,即:改进和加强企业文化;建立21世纪新型企业;建成有魅力的企业。
3、原来的5S变成现在的4S
4S与以前提出的5S或6S有所不同。以前提出的5S(整理、整顿、清洁、清扫、素养),相当于现在4S中的GS,即内部、现场的满意状态,另外三个S的内容是:客户满意、雇员满意及社会满(CS、ES、SS)
3.1CS——客户满意
即满足客户的不同要求,取得客户的信任。体现在
3.1.1强化产品开发能力,减少开发时间。
3.1.2使小批量的各类产品生产具有较高的生产率。
3.1.3高质量、低成本、短交货期。
3.2ES——雇员满意
人道、适意、富裕、工作场所和生产线的改进。
3.3.2.1工作环境(如切削粉尘、漏油、温度、湿度、发热、噪声、空气和安全)的改善。
3.2.2工作内容和方法(如紧张程度、浪费、变动、姿势、简单操作等)的改进。
3.2.3效率改进和激励,如培训教育、小组活动和合理化建议等。
3.2.4劳动条件(如工时、工作状态)改进。
3.2.5成就感。
3.2.6尊重人,把人放到第一位。
3.3SS——社会满意,社会贡献
3.3.1对当地社区的贡献。
3.3.2与当地社区的和谐。
3.3.3环境保护。
4、减少六大损失扩展到减少十六大损失
新的TPM关于十六大损失叙述:
4.1设备故障。
4.2安装调整。
4.3更换刀具、夹具。
4.4开工试运行。
4.5其他停机:清理、检查、等待材料、等待人员安排、质量认可。
4.6短暂停机与空转。
4.7速度损失。
4.8废品与返工。
4.9管理损失:等待指示或等待材料。
4.10操作损失:设备停机运行、方法、工艺、技能、和劳动情绪影响
4.11生产线组织损失:生产线安排组织、自动化及失效损失。
4.12后勤损失。
4.13测量和调整损失。
4.14产量损失:废品、开工、切削、重量、超负荷损失。
4.15能源损失:启动、过载、温度损失。
4.16模具、工具、夹具本身损失。显然新的TPM较之原来TPM指出的六大损失又扩展了一些内容,但仍以六大损失为主。只不过从产生损失的原因上又作了重复和细致的划分。
5、新一代TPM给企业带来深远的变革
5.1狭窄定义的工作被广泛定义的工作所代替。
5.2按工作内容的报酬被按技能水平的报酬所代替。
5.3由上级的检查评估被小组自主评估所代替。
5.4由上级的监督被自我监督所代替(要我做→我要做)。
5.5有限的进步被不断的学习和培训所代替。
5.6个体工作被小组群体工作所代替。
5.7不关心经营被小组关心公司发展所代替。
5.8有限的投入工作被广大职工的主动参与所代替。
6、新一代TPM五大支柱的新解释
6.1追求企业综合效益最大化。
6.2现场生产系统寿命周期损失最小化:零事故,零缺陷,零故障。
6.3涉及所有功能,包括生产,开发,销售和管理。
6.4全员参与;从高层领导到一线工人。
6.5通过活跃的小组活动实现损失为零。
7、给TPM赋予新的意义
什么是TPM?其新的意义由新的英文表达词组所赋予。即
TotalProfitManagement-全面效益管理:为了挽救公司
TotalProductionManagement-全员生产管理,ISO,TQM,JIT等
TotalPerfectManufacturing-完善生产,减少损失
TotalProductionMaintenanceandManagement-全员生产维修与管
8、新一代TPM的文化内涵
任何管理都以一定的文化内涵为背景。TPM的文化内涵就是由不断地调动人的资源和潜力开始,达到团队的合作精神。团队的合作是一种氛围,也是企业的文化,是人们追求的公司愿景。广义的说,也是人类生存的一种生态环境。
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