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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产培训公司概述:为什么推行TPM呢?可以理解企业的发展离不开市场的需求,根据市场需求的改变,企业必须做出相应的变化。企业的经济环境由于产品需求的多样化、新制品高科技化的开发竞争,与自动化及世界化的趋势,使得Q(质量)、C(成本)、D(交期)的竞争越来越为严苛,为了生存,除了彻底要求杜绝浪费之外,也要避免巨额投资的设备故障停机及制造出不良品。此外,企业对于购入之商品的质量要求也愈加严格,无不良品已成为企业主之共识。
随着需求多样化,对于多品种少量生产,及缩短交期的要求愈来愈多,企业主已体会到实施TPM的必要性,并藉「零损失」来改善企业。为了克服如此严苛的经济环境,必须有革新生产方式、改善企业体质,所以导入TPM活动,实为改善企业体质的必要手段。
TPM是人、机、法综合协调的产物,它通过对设备、业务的改善,促使人的思想发生变化,特别是促进员工形成主人翁意识,从而给企业带来竞争活力。TPM起源于上世纪50年代的美国,最初称事后保全,60年代传到日本,TPM经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁,70年代基本形成现在的TPM。
推行TPM的目的
TPM的目的:因人和设备的体质改善实现企业体质改善。
TPM的目的是:先进的设备管理是制造型企业降低成本、增加效益的最直接、最有效的途径。TPM的主要目标就落在提高设备效率上,即着重要限制和降低六大损失:设备停机时间损失,设置与调整停机损失,闲置、空转与暂短停机损失,速度降低损失,残、次、废品损失(缺陷损失),产量损失(由安装到稳定生产间隔)。
任何企业的综合生产力是以投入和产出来衡量的。要提高生产力,思路之一是花钱搞设备投资和技术改造;思路之二是不花钱或少花钱,靠人、机械、方法充分协调的TPM活动。TPM是全员生产维护(TotalProductiveMaintenance)英文缩写,是全体员工参加的,以设备最有效利用为目标,由自主保全、专业保全、预防维护等综合构成的全员生产维护机制。
通过实施TPM,让操作人员学习自主保养能力,保养人员学习高度专业的保养技巧,以及让生产技术人员具有免保养之设备计划能力。也就是说,欲杜绝工作场所中的一切损失,必须将设备与人的体质作一番改变。即使在事务、设计、营业、研究开发等管理相关部门,亦可改善人与组织、功能的体质,以达到TPM改善企业体质的目标。这些藉由人与设备的体质改善进而改善企业体质,是企业努力的目标。
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