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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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有设备的地方,就是TPM管理工作的实施,TPM管理工作是企业工作的重点。从TPM在矿业实施以来,由于运输生产作业环境恶劣,设备(大车)磨损过大,各部位改善难点较多,比如:大车的整体外观、环境天气的影响、备件质量的影响、漏油、粉尘是造成设备在维修、维护和清扫过程中带来了很大的困难,因此也是造成运输作业区5S管理工作、TPM一直未检查验收的重要原因。为此,根据作业区设备管理制度,尽快使TPM在特殊的生产环境条件下能够应用实施,作业区组织员工集中探讨、研究、找思路、想办法在近期来对运输所有不合理的部位和区域,进行了5S管理——整理整顿,TPM管理实施,消除和改进设备的工作环境;
(一)5S“整理、整顿、清洁、清扫”;针对5S作业区对所有工作的办公室、排班室、更衣室、油库,库房和大车外观,驾驶室等地方,做了完整细致的整改整顿。1.对办公室,排班室和更衣室,会议室等地方,对所有的电器使用、电源插头开关损坏和碳化的进行更换,对职工的工具柜和更衣柜进行了细致的整理,包括物件如:水壶,安全帽,墩布,水桶集中统一放置,地面清洁干净。2.库房和油库的清扫,因为设备备件过多库房使用面积有限,造成库房很多东西备件堆积,使用起来极不方便,特别是对物件的需品和非需品做了仔细的区分和对废墟品的回收处理。3.设备,作业区对于大车的卫生进行了专项检查,对于设备的清扫主要是清除车上的泥污和油污,废棉纱、土石子,驾驶室不相关的物件,大车电控柜、电机、电瓶的尘土处理清洁,更有效的保证了大车在视觉上能清楚直观的发现问题。
(二)设备改进的部位;由于大车很多部位容易高温,因漏油引起的火灾很多,设备损失较大。发动机、电机的使用,包括车辆的自动灭火装置,排气管等部位都进行了合理的改进并使用正常。1.贝拉斯T131单轮电机运行检修法的改进。2.贝拉斯T131大车配电柜接触装置的铜板改造。3.贝拉斯T131电控柜进风上处增加防护罩。对于发动机离排气管附近的液压油管增加了防护钢板避免液压油温度过高漏油引发火灾。4.排气管的改造。5.贝拉斯T131转向灯光位置不明显的改进。6.TR60储能器固定钢板下方悬空和固定储能器的钢架的改造等需要改善的部位。
(三)设备管理;为了使员工积极负责和对设备的维护、检修、点检确保设备的完好率,使TPM在运输作区在特殊的作业环境下发挥作用,从而做了一系列的设备制度修改,包括对员工的维护、保养日常点检,管理人员的督促堡垒作用、对班组长车长,作业长进行工作评价,对于做的不好的干部一律辞职,不以再用,有效的保证了生产的顺利完成。
TPM管理工作是企业精益生产工作的起点,但永远也没有终点,所以企业推行TPM管理工作需要长久的坚持,开展的TPM咨询活动并不是代表着TPM管理就是实施成功。
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