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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益培训公司概述:TPM管理活动的改变了原来的管理理念,以现场设备管理改善为主要活动开始的,而且具有丰富的内涵。因此,TPM在中国的推广和实现,对于提高中国制造业的竞争力、改变国内企业人员的工作作风,乃至提高我国整体管理水平具有重要的现实意义。
国内实现TPM管理活动应强调一下几个方面的工作
1、企业的高层管理人员应转变思想观念,亲自组织推广TPM活动
三星集团获得持续发展的重要原因之一就是企业的领导从观念上非常重视TPM活动,并积极推广。目前,国内企业上自领导层下至企业员工对TPM的活动认识欠缺,如看不起“清洁工”,忽视企业环境卫生等。所以重要的是要转变思想观念,特别是高层管理人员尽快认识到实施TPM是我国企业管理和质量管理中必不可少的活动,同时要亲自组织运筹,带领全体员工全面公开地推行TPM,才能取得预期的效果。
2、加强TPM的教育,提高企业员工的参与意识
目前,国内企业员工的普遍水平较低,基本素质较差,经常出现随地吐痰、乱扔烟头、用餐剩饭、污染环境等现象,很多员工已养成了偷懒和不认真的习惯,喜欢发牢骚,发现问题也不愿意管或不想管或不敢管,参与意识很差。这些势必影响到企业的存在和发展。
因此,企业领导应从企业战略的角度重新认识教育和培训的重要性,加大投资力度,抓好员工的教育和培训,大力普及TPM的活动,提高员工的参与意识,使员工养成从我做起的自觉而自律的良好习惯,积极履行自己的职责和义务,讲究卫生,优化环境。实际上,只有人人将TPM的活动作为一种习惯,视为每日工作的一部分的时候,企业才有发展的希望和前途。
3、企业要大力推广TPM的活动,提高整体的管理水平
不少国外专家来我国考察,多数认为我国的很多企业文明生产很差,他们曾多次明确指出没有文明生产,就不会有好的产品质量。目前,做不到文明生产,是我国很多企业普遍存在的问题。
TPM活动是文明生产的重要组成部分。精益生产咨询专家认为,为了尽快提高我国制造业的制品质量和整体管理水平,大力普及TPM活动,把它作为日常性的全民活动,净化环境,创造提高质量的美好环境,是中国企业质量管理活动中的当务之急的事情。
4、通过TPM的活动,进一步提高员工的业务技能和协作精神
传统的大规模生产造成专业分工过细,员工只掌握一两种技术,但在顾客需求迅速变化的今天,规模经济受到挑战,过细分工的运作也受到冲击。另一方面,随着科学技术的发展,生产操作流程越来越复杂,单兵作战的方式已不能解决问题,就需要各种专业技术和职能部门的协作。
因此,为了企业的长远发展,国内制造企业一定要坚持TPM活动,加强对员工的教育和培训,不断提高员工的业务技能,拓宽知识面,养成员工的协作精神,提高他们的基本素质。
5、在教育和实践中,一定要树立TPM的“零化管理”的思想
长期以来,国内的企业领导和员工中经常存在“缺点难免”的观念,缺乏追求“十全十美”的愿望,这直接导致制造业产品质量低下,竞争力不高的现象。因此,中国制造业需要彻底摆脱“人总是要犯错误的”等传统落后思想,树立“不犯错误”、“无缺陷”的“零化意识”。尤其是主要管理者培养“零化管理”的领导能力,树立“零化管理”的充分信心和决心,然后赋予全体员工进行“零化管理”活动的内涵和动力。
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