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TPM推行原则及其推行路径

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2013-08-28     浏览次数:

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Nlean新益为精益生产培训公司概述:TPM推行原则


1.坚持自愿自律


TPM小组活动是员工自愿参与的,在业务中相互交换情报与信息,共同提高,并谋求解决问题的自律性的小组活动。如果只是一部分少数人的活动或者为了应付诊断搞一些突击行动,那么,TPM是绝对不会成功的。TPM是一个循序渐进的STEP活动。作为管理者,一定要安排好时间,提示活动的方向,给予足够的关心和有力的支援。对于落后的小组要给予特别的指导。


2.坚持实践主义


TPM是彻底的实践活动,改善不能急于求成。如果省略过程,只重视结果的话,那么在现场上要遵守的基本和原则将不复存在。整理、整顿、清扫3S活动要习惯化,维持好干净规则的工作现场,制定并遵守有活力的标准,及时发现和复原,改善不合理。


3.不断改善业务


TPM使现在的业务更容易、更方便、更具有效率、更安全地进行。在业务改善的TPM活动中,不同的小组要体现特色和价值,明确目的。改善后,变更点必须反映到标准管理项目上,做好TPM与标准管理的衔接。


4.明确各阶段目标


正确把握目前的水准,以最佳状态作为决定的目标来开展活动,最好是以零缺陷为目标,各阶段的目标要能够体现阶梯式上升的差异性。


5.个人与组织共发展


进行以人为中心的TPM活动。每个人都有潜力,要进行激发每个人潜质的小组活动,最大限度地提高每个人的积极性,奇迹是可以创造的。


TPM推行路径


全面生产保养(TotalProductiveMaintenance)是所有员工经由小集团活动实现的生产保养;具体内涵是「彻底排除设备的损失及浪费,使设备达到最高效率,以提升企业的业绩及创造出有人生意义的工作现场为目标」,亦是企业制造策略重要一环,藉由人员素质提升,进而改善设备效能,以提升企业体质提升制造竞争力具体作为之活动。日本设备维护协会(JapanInstituteofPlantMaintenance,JIPM)对TPM具体涵义为:


(1)以建立追求生产系统效率化的极限(总合效率化),以改善企业体质为目标。


(2)在现场现物架构下,以生产系统全体寿命周期为对象,追求零灾害、零不良、零故障,并将所有损失事先加以防范。


(3)从生产部门开始,扩展到开发、营业、管理等所有的部门。


(4)从公司经营阶层到第一线的作业员,全员参加。


(5)利用重复小集团活动,达成“零损失”的目标。


在整个活动中,TPM活动有8大支柱,分别支撑起企业这片晴朗的天空的。任何一个支柱都是非常重要起着不同的承重责任。


1、5S与自主保全建设具备基本条件和有规律的工厂,改变每个人的意识,改善行为质量,自主保全是维护设备的基本条件,是属于基础支柱。


2、安全/环境保全提高公司内部及周围社区的满意度提高4S的方法,即从业员满足度(ES)、地域社会的满意度(SS)、顾客满意度(CS)、全球满意度(GS)。


3、人材培育培育多功能的综合人才人是企业的最大财富,对固有技术的理论教育,向实践技能教育转变。


4、设备保全计划保全与保全技术提升恢复本色、维持本色、预防衰老、计划保全。


5、品质保全扑灭慢性不良与QA合格率100%日常管理、异常管理、变化管理、机种差异管理、履历管理


6、生产效率保全/个别改善LOSS显在化与效率的评价,以及改善技术提升LOSS定量化、体系化、全员参与改善


7、产品/设备开发与管理缩短生产周期为目的的产品革新,缩短实验时间。从产品开发到产品销售、废止进行管理及改善


 

8、间接部门的业务效率化营业/事务/管理部门的职能提升与高效化在管理流程中寻找无效的、重复的LOSS,并改善。



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