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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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不管是在国外还是国内现在都已经有很多企业从推行TPM的过程中受益匪浅,TPM管理工作成为了企业重点工作之一,TPM确实能够给企业带来帮助,同时我们也应该清楚的认识到,并不是所有的企业在TPM的推行之路中都是成功的,那么在推行TPM的过程中应该注重那些技巧呢?
首先,我们应该创造生产现场的变化
企业在TPM的推行过程中,需求员工的支持,而企业想要员工的积极进来,最中澳的就是要进行局部的变化,并消除企业员工对于这些方面知识的认知盲区。企业的管理这通过通过对现场进行快速的变化,让员工能够在第一时间看着这些改变,从而是的企业的员工对于TPM活动的信息得到增强,有了信息工作效率的提升也就成了顺其自然的事情。
其次,TPM需对企业员工的参与与改善进行积极的引导
如何让企业的员工能够真正的参与到TPM管理活动中来一直是一个非常重要的话题,企业在TPM的改善之路上如果仅仅只是依靠几个管理者显然很难实现,而且这样也违背了TPM推行的基本原则,所以面对这样的情况如何让员工能够真正的参与进来成为TPM推行过程中一个非常关键的问题。其实想要企业的员工能够参与到改善活动中阿狸,就需要让他们能够感受到企业的发展动力,以及自身能够对企业中说创造的价值。如果一个员工看不到企业的发展前景,或者不能感觉到自身在企业中的价值,那么他们就很难和企业一起进行改善。所以,所谓企业,应该积极的鼓励员工,并对于他们给予足够的重视和信任,只有这样才能够激发出员工的积极与热情,从而能够积极融入到改善的潮流中来。
最后,企业应该不断地提出更高的目标
一个企业想要能够很好地将TPM管理活动执行起来就需要企业进行循序渐进的推行,我们在推进的过程中可能会犯一些错误,所以一开始目标不宜定得过高,这样不仅会让员工感觉目标遥不可及而且还会是改善在中途丧失推行的信心,从而导致最终的推行失败。其实做好的方法就是不断的给企业提出更高的目标,而在不断提高要求的同时不断完成之前的既定的目标。
TPM管理工作重点在工作现场的实施,推行TPM管理工作少不了5S管理工作在企业中推行,5S管理工作是TPM管理工作重要的第一步,很多的企业都是通过5S咨询活动为企业推行的5S管理活动。
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