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“设备管理与TPM”知识竞赛复习试题

来源:    发布时间:2013-07-11     浏览次数:

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Nlean新益为精益管理培训公司概述:1、TPM是英文全称:


Total Productive Maintenance


2、TPM的中文意义:


全员生产维修(或全面生产维护、全面生产保全)


3、TPM的定义:


TPM是(Total Productive Maintenance)全员生产维修的英文缩写,其本质是全面生产维护;TPM倡导全员参与、引导自主的工作,追求最高的生产效率,努力实现零故障、零事故、零缺陷,加强对设备的维护和保养,减少故障,缩短生产周期,强调零缺和小集团活动(改善活动)。


4、TPM的三“全”:


全员、全系统、全效率。全员是基础,全系统是载体,全效率是目标。


5、TPM包含哪五个方面的基本要素:


⑴TPM以最大限度的发挥设备功能,以零故障、零事故、零缺陷为总目标。


⑵TPM以重叠式的小组活动方式,在等级制度的组织之下加以推动的,力争从上到下的政策和自下而上的意见得到贯彻和沟通。


⑶TPM以5S为基础,开展自主维修活动。


⑷TPM以降低六大损失来提高设备的综合效率;


⑸TPM的推动不仅局限于生产部门和维修部门,设计开发等其他业务、行政部门都要纳入其中。


6、TPM活动的五大支柱:


自主维修(或自主保全)、教育与培训、计划维修体制、以PM为主旨的前期动态管理、难点攻关即个例的改善。


7、全员的三种方式:纵向的全员、横向的全员及小组活动三种方式。


⑴纵向的全员:


TPM强调从企业最高领导到一线职工全员参与设备生产维护,我们称之为纵向的全员。只有最高领导身体力行的参与和支持TPM活动,才能使这项工程得到有力的贯彻实施。


⑵横向的全员:


TPM强调设备不仅是设备维修部门的事,而且也是生产、工艺、安全、质量、设计、供应、后勤等部门的事,这是横向的全员;


⑶小组活动:


生产计划和工艺流程的执行离不开设备,质量的保障离不开设备,安全环保也和设备密切相关;反过来,良好运行的设备又是企业赖以生存的基础,是企业以新设计产品、高质量产品满足市场需求的保障,因此说维护好设备人人有责。


8、全员方式中小组活动的意义?


小组活动是全员的具体体现。TPM活动是以小组为基础的,小组活动的目的是减少缺陷(废品),促进企业各项目标的实现。TPM通过小组活动来执行对设备的自主维修。


9、全系统:


时序上:TPM要贯彻设备的一生,从引进(设计制造)开始,包括设备的使用、维护、维修、改造,直到设备报废更新的全过程。


空间上:TPM对设备来说,从内到外,从外到内,涉及设备的每一个部件、零件,涉及设备的电器、传动、安全、液压、气动、润滑等各个环节。同时,TPM要求对设备周围的环境进行清洁化、定置化、标记化、目视化、环保化及文明化的管理。


功能上:TPM在一般管理上遵循PDCA循环过程。在维修体系上既体现维修预防(MP),维修性的改进(MI),还实施彻底的预防维修。


10、TPM全系统生产维修体系由哪两部分构成?


由生产维修和基础保养两部分构成。


11、生产维修的方式包括:事后维修,预防性维修,改善维修和预知性维修;


12、OEE是指什么?


(OEE:OverallEquipmentEffectiveness),全效率,又称设备综合效率、设备总效率。反映了设备在计划开动时间,即负荷时间内有价值的利用。


13、设备故障分哪两种情况:突发故障和慢性劣化。


14、设备六大损失:设备故障损失、工艺调整损失、空转短暂停机损失、速度损失、废品返修损失、试生产损失。


15、工艺、调整损失:


在更换工、夹、模具作业中,从上一个产品的完成到下一个产品的替换调整,最终能生产出合格产品的这段停机时间称之为工艺、调整损失,或初始化损失。


16、空转、短暂停机损失:


此现象一般并非由设备故障造成,而是由外部因素导致停机,或机内无被加工产品造成空转引起。一旦产品复位,设备即可马上运转。


17、速度损失是指:


设备运转速度与设计速度的差异。


18、速度损失一般易受哪些因素的影响:


a)材料、产品类型改变,设备无法达到设计速度;


b)由于质量问题,无法以设计速度生产;


c)虽然有设计速度,但操作者以低速度运行。


18、试生产损失:


在新产品试生产时,从第一件产品到稳定地生产出合格的产品为止,需要一定的实验、调整、适应时期。这一时期,通过分析找出原因,就会使生产的产品达到设计品质要求。


19、5S指:


整理、整顿、清扫、清洁、素养。


简述为:


取舍分开,取留舍弃(整理);


条理摆放,取用快捷(整顿);


清扫垃圾,不留污物(清扫);


清除污染,美化环境(清洁);


形成制度,养成习惯(素养)。


20、自主保全共分几步:


初期清扫(清洁点检)、对问题根源的攻关对策、临时基准与规范的编制、总点检、自主点检、整理整顿规范化、自主管理的深入,共七步。


21、初期清扫的目的:


⑴防止人为劣化;


⑵透过清扫找出潜在故障缺陷,使之显在化并及时得到处置。


22、“5W1H”的含义:


why为什么做这件事(目的),what怎么回事(对象),where在什么地方执行(地点),when什么时间执行,什么时间完成(时间),who由谁执行(人员),how怎样执行?采取那些有效措施?(方法)。


即:“何时何地何人?做何事?为什么?怎么做?”


23、5个为什么分析的作用:真因分析,寻找根本原因,制定恒久对策。


24、TPS的意义:ToyotaProductionSystem丰田生产体系


25、JIT的意义:准时生产方式(JustInTime简称JIT)


26、JIT对生产制造的影响:


⑴生产流程化⑵生产均衡化⑶资源配置合理化


27、OEE计算方法:OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率


28、公司设备管理方针:通过实施定期定量保养作业、贯彻真因追究的问题解决方法和问题的再发防止的管理理念、开展人才育成、自主保全等一系列活动,逐步建立有效的设备保证体系,逐年降低设备故障停机时间和件数。


29、公司精益生产二期设备管理目标:


⑴月度故障停机时间下降40%;


⑵长时间停机件数下降50%;


⑶多发故障机台数下降50%;


⑷定期定量保全作业计划完成率90%;


⑸重点故障再发生次数≤2次/6个月;


30、公司精益生产二期设定长时间停机件数、多发故障机台数两个指标的用途:


利用五个为什么查找真因,寻找对策,并形成标准化作业方案。


31、什么是计划停机时间?


计划停机时间=日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间。


32、什么是计划外停机时间?


计划外停机时间=故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间


+待料时间+其它计划外停机时间。


33、实行TPM的有形效果:


⑴全员意识的彻底变化。(自己的设备自己管理的自信,排除了扯皮怪圈)


⑵上下级内部信息交流通畅。(充满活力的企业循环,保证决策的准确)


⑶设备效率的提高增强了企业体质。(提升管理竞争力,能抵御任何风险)


⑷改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。(个人与企业的双赢)


⑸明亮的现场使客户感动。(企业与顾客的双赢)


⑹建立先进的企业管理文化。(快速与国际接轨,企业创新有工具)



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