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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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TPM管理工作从最初的不了解,到今天在企业中的灵活运用,逐步用实际行动证明了为企业带来的功效,TPM管理工作是逐步被我们了解的。
很多人都知道TPM管理活动起源与日本,但是能够真正了解其发展历程的人并不多,下面我们就来谈谈TPM管理的发展历程。
TPM大体上经历了以下四个阶段:事后修理阶段、预防维修阶段、生产维修阶段以及全员生产维护阶段。下面我们就来简单描述以上的四个阶段的相关历程。
事后维修阶段
事后修理是在日本二战之前以及之后的的一段时间内,而二战结束后,日本的经济几乎全面陷入瘫痪状态,设备故障多,恢复速度相当缓慢。
预防维修阶段
在经历战后的萧条之后,由于美国经济的介入是的日本的经济渐渐走向恢复,在此期间日本引进了预防维修制度,对企业的设备加强检查,对设备中存在的隐患进行排查,从而是的企业中设备故障停机率大大减少,使企业的生产成本得以降低,生产效率得以提高。在这方面,石油、化工、钢铁企业效果尤为突出。
生产维修阶段
受美国的影响,如本引入了生产维修的做法,对于生产维修,这样的方式更加能够贴近于企业的实际情况,同时也更加的经济。在企业中生产维修对部门不是很重要的设备还是实行之前的事后维修,从而避免了不必要的过剩维修的情况出现。同时对企业中的重要设备进行监测与检查,实行预防维修。未能能够很好地恢复和提升企业中设备的性能,在修理过程中对设备进行相关的技术改造,将引入的新工艺、新技术等加入进来,这就是我们所说的改善维修。
而到了20世纪60年代,日本企业开始重视生产设备的可靠性、可维修性等方面的设计,从设备的设计阶段就开始考虑到如何提升设备的生产寿命,以及降低故障率、使生产设备尽可能的实现少维修、易于维修等特点,这也就是我们常说的维修预防策略。维修预防的目的是使设备在设计的过程中是给予很高的可靠性和高维修性从而能够最大限度的减少生产过程中的维修。
全员生产维修(TPM)阶段
TPM又被称为生产维修体制,这是日本前设备管理协会在美国的生产维修体制之后,在笨的的多家电器公司进行相关试点后于1970年提出的。
文章的前三个阶段基本都是日本在沿袭美国的设备管理经验。随着日本经济的不断发展,在设备管理方面,日本一方面继续学习其他国家的好的经验,另一方面有进行了适合日本国庆的创造,而这也早就了全员生产维修体制的诞生。这对于全员生产维修里面既有对美国生产维修体制的继承、也有英国综合工程学的相关思想,还包含了中国鞍钢宪法中工人才加、群众路线合理化的建议。而其中最重要的还是结合日本的相关理念,身体力行的把全员生产维修体制彻底的贯彻进来,从在后来的TPM管理中产生了非常突出的效果。
现在很多的企业推行TPM管理工作都是通过TPM咨询活动来实施的,但是这样的企业人推行的TPM管理工作还需要与企业实际逐步结合,让其成为自己的,做好企业的TPM管理工作,才能逐步的去实现精益生产。
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