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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益管理咨询公司概述:TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段:事后修理阶段;预防维修阶段;生产维修阶段和全员生产维修(维护)阶段。
1.事后修理(BM)阶段(1950年以前)
日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期,日本经济陷人瘫痪,设备破旧,故障多,停产多,维修费用高,使生产的恢复十分缓慢。
2.预防维修(PM)阶段(1950~1960年)
50年代初,受美国的影响,日本企业引进了预防维修制度。对设备加强检查,设备故障早期发现,早期排除,使故障停机大大减少,降低了成本,提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统,效果尤其明显。
3.生产维修(PM)阶段(1960~1970年)
日本生产一直受美国影响,随着美国生产维修体制的发展,日本也逐渐引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际,也更经济。生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM),避免了不必要的过剩维修。同时对重要设备通过检查和监测,实行预防维修(PM)。为了恢复和提高设备性能,在修理中对设备进行技术改造,随时引进新工艺、新技术,这也就是改善维修(CM)。
到了20世纪60年代,日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计,从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命,降低故障率,使设备少维修、易于维修,这也就是维修预防(MP)策略。维修预防的目的是使设备在设计时,就赋予其高可靠性和高维修性,最大可能地减少使用中的维修,其最高目标可达到无维修设计。日本在60年代到70年代是经济大发展的10年,家用设备生产发展很快。为了使自己的产品在竞争中立于不败之地,他们的很多产品已实现无维修设计。
4.全员生产维修(TPM)阶段(1970年至今)
TPM(Total Productive Maintenance)又称全员生产维修体制,是日本前设备管理协会(中岛清一等人)在美国生产维修体制之后,在日本的Nippondenso(发动机、发电机等电器)电器公司试点的基础上,于1970年正式提出的。
在前三个阶段,日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的增长,在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验,另一方面又进行了适合日本国情的创造,这就产生了全员生产维修体制。这一全员生产维修体制,既有对美国生产维修体制的继承,又有英国综合工程学的思想,还吸收了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。最重要的一点,日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底,并产生了突出的效果。
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