引领和陪伴中国制造从优秀到卓越
全国咨询热线: 133-8960-3856 133-6802-3519
行业资讯

zixun

在线咨询

我猜您现在可能存在如下疑问:

你们能做什么?需要多少钱?需要多久?

我需要做什么?需要提供什么资料?

免费获取精益管理文档

在这里已经上传了成千上万的文档供您使用

免费获取精益管理帮助

随时随地帮助您快速学习企业管理经验

TPM资讯
首页 > 行业资讯> TPM资讯

TPM的基本概念

来源:    发布时间:2013-07-03     浏览次数:

尊敬的访客:

您好!欢迎您来到新益为顾问机构官方网站,我们专注于5S/6S管理咨询TPM管理咨询五星班组咨询精益生产咨询等领域的实务咨询;全国服务热线:133-6802-3519、133-8960-3856;学精益到精益运营学院—快速进入窗口【精益运营学院】


智能时代创新精益管理系列书籍

Nlean新益为精益生产咨询公司概述:【本章重点】


TPM的概念和发展历史


TPM的八大重点


TPM的推进原则


TPM产生的效果及与5S、TQM的关系


TPM的概念和发展历史


生产保养的历史


生产保养是从1951年开始的,1951年以前被称为事后保养(BM)时代,以后又经历了预防保养(PM)、改良保养(CM)、保养预防(MP),继而出现全员生产保养(TPM),到80年代又被称作预知保养(PdM)时代。生产保养的历史虽然仅有半个世纪,但是发展得却很迅速,如图6-1所示。


图6-1生产保养的发展历史


◆事后保养时代(BM)


1951年以前,工厂只是使用设备,一般不对设备进行保养和维护,直到设备出现故障才进行维修。这种使用方法会造成设备的损坏,降低机器的使用寿命。因此,这种保养方法亟待改善。


◆预防保养时代(PM)


1951年,美国人最先提出了预防保养的概念。预防保养主要是对机器设备进行一些简单的维护,如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有很多好处,但是依然远远不够。


◆改良保养时代(CM)


1957年,人们开始对原来的保养方法进行改良,根据设备零件的使用周期更换零件,使设备运转更加正常。根据零件的使用周期,可以在零件使用寿命到期之前更换,这样既有效地利用了零件,又防止了故障的发生。


◆保养预防时代(MP)


从1960年开始,进入了保养预防时代。企业不但对设备进行保养,而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行一定的记录,根据设备的运行情况(如声音、颜色的变化),从而判断设备是否正常。


◆全员生产保养时代(TPM)


1971年,日本导入了TPM的概念。在保养预防时代,设备的保养主要由设备科的专业人员进行。全员保养时代与保养预防时代的区别主要在于:全员生产保养要求所有员工都对设备保养负责,强调全员参与。


◆预知保养时代(PdM)


进入20世纪80年代之后,出现了预知保养的概念。预知保养就是预测设备及其零件出现故障的原因、时段,然后采取有目的的维护,尽量延缓设备的老化。同时,要预测设备的报废,更换可能出现故障的设备,使设备零故障运行,防止事故发生,进而提高效率。


TPM的概念


◆TPM概念的狭义与广义


TPM是全员生产保养(TotalProductiveMaintenance)的英文缩写,在1971年首先由日本人提出来,并在日本取得巨大成功。随着TPM在世界各地实施开来,1991年在日本东京举行了第一次TPM世界大会,有23个国家700余人参加,但是只有瑞典和新加坡的两家公司成为日本以外获得TPM认证的企业。


TPM最初狭义的定义是:全体人员,包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修和保养体制。TPM的目的是为达到设备的最高效益,它以小组活动为基础,涉及设备全系统。


随着TPM活动的扩展,TPM的内容发生了变化。1989年,TPM被重新定义,即为广义的TPM。它是以建立健全的、追求生产系统效率化极限的企业体系为目标,从生产系统的整体出发,构筑能避免所有损耗(灾害、不良、故障等)发生的机制,涉及生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门,通过公司从上层到第一线员工的全员参与和重复的小集团活动,最终实现零损耗的目的。


从80年代开始,在日本TPM已在汽车、半导体、家电、木工、机械等组装产业及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等装置产业中实施,几乎涵盖了所有制造行业,均取得巨大成果。


◆广义的TPM与狭义的TPM的比较


从活动的目标和对象、参与的部门和人员等方面来看,广义的TPM的内涵要比狭义的TPM更为全面,更能提高生产效率。下面是两种定义的比较,如表6-1所示。


表6-1狭义的TPM与广义的TPM的区别


TPM的八大重点


TPM的实施有八个重点,也被称为TPM的八大支柱,如图6-2所示。TPM是以5S为基础,并以八大支柱为依托,通过重叠式的小组活动来实现意识的变革和行为的变更,从而达到最佳的设备综合效率和经营效率。


图6-2TPM的八大支柱


设备效率化的个别改善


TPM的第一个支柱是设备效率化的个别改善,即根据设备的不同状况,例如设备的利用情况、性能开动率、合格率、生命周期等,个体化地利用设备,使企业设备的总体化利用率达到最高。这个体系需要全体部门的配合。


自主保养体系的确立


自主保养体系的确立是指“设备谁使用,谁负责保养”。如果将自主保养推广到企业的管理之中,也就是提倡员工培养主人翁的敬业精神。一般说来,自主保养体系主要由生产部门来确立。


计划保养体系的确立


对于设备的维修和检查必须要制定计划。如制作查检表,促使生产部门的操作员工定时给机器加油、拧螺丝、擦灰尘;使设备部门定时进行巡检,检查机器是否存在问题,然后利用生产的间歇,对设备进行小修和大修。这些都是由整个计划来保障的,计划保养体系由设备部门领导完成。


预防与初级流动管理体制的确立


采购某个设备时,要考虑设备的保养方法,以便购买到适合自己生产过程的最佳设备。如果错误地购买设备,不但浪费开支,还增加了保养的难度。因此,这一体制侧重考虑预防,即在设备购买或设计之前就充分考虑日后的保养问题。主要由研发部门负责。


建立品质保养体系ISO9000


品质保养体系也被称为ISO9000。产品的品质是企业的生命,没有合格的品质保证,就难以使客户感到放心。虽然很多企业都达到了ISO9000的认证,但是真正做到完全符合ISO9000要求的并不多。因此建立这一体系需要全体员工全身心的投入,以精品战略来完成产品的生产。


教育训练


在5S推动的整个过程中都要不断地进行教育训练。在教育训练中,要以员工的心态教育为主,再培训员工发现问题、解决问题、提高效率的能力,同时在企业中进行提案改善活动,发挥员工的创造性。教育训练由人事部门负责。


管理间接部门的效率化


与5S活动类似,生产部门、设备部门、开发部门需要实施TPM以外,其他部门也要配合TPM的推行。因此,所有间接部门实现生产效率化也是非常重要的。


安全、卫生和环境的管理ISO14000


一些5S和TPM实施情况比较好的企业,虽然并不一定开展了ISO14000的管理,但是一般都将ISO14000的精神贯彻得很好。


TPM的推进原则


坚持自愿自律


TPM小组活动是员工自愿参与的,在业务中相互交换情报与信息,共同提高,并谋求解决问题的方法的自律性的小组活动。如果只是少数人的活动或者为了应付诊断搞一些突击行动,那么,TPM是绝对不会成功的。TPM是一个循序渐进的活动。作为管理者,一定要安排好时间,提示活动的方向,给予足够的关心和有力的支援。对于落后的小组要给予特别指导。


坚持实践主义


TPM是彻底的实践活动,改善不能急于求成。如果省略过程,只重视结果的话,那么在现场要遵守的基本原则将不复存在。整理、整顿、清扫3S活动要习惯化,维持好干净的工作现场,制定并遵守有活力的标准,对不符合标准的摆放要及时发现和复原,改善不合理的状况。


不断改善业务


TPM使现在的业务更容易、更方便、更具有效率、更安全地进行。在业务已改善的TPM活动中,不同的小组要体现特色和价值,明确目的。改善后,变更点必须反映到标准管理项目上,做好TPM与标准管理的衔接。


明确各阶段的目标


正确把握目前的水准,以最佳状态作为决定的目标来开展活动,最好是以零缺陷为目标,各阶段的目标要能够体现阶梯式上升的差异性。


个人与组织共同发展


要进行以人为中心的TPM活动。每个人都有潜力,要开展激发每个人潜质的小组活动,最大限度地提高每个人的积极性,奇迹是可以创造的。


TPM产生的效果及与5S、TQM的关系


TPM产生的效果


◆有形效果


企业推行TPM活动后,能够比较明显地提高人力和设备的生产效率,降低产品的不良率,并能够缩短生产及管理周期,减少各类不必要的损耗,节约成本,从而使企业获得更多的利润,取得更好的综合效益,这些都是TPM活动的有形效果。由于有形效果能够以利润等方式直观地体现出来,因而受到大部分企业管理者的重视。如表6-2所示为已取得TPM认证的企业的总体有形效果。


表6-2已取得TPM认证的企业的总体有形效果


【案例】


深圳理光TPM推进成果简介


TPM在理光实施两年以来,全公司改善提案的件数为37354件,1999年人均提案件数为3件/月以上,是实施之前的40倍。全公司改善风气浓厚,充满活力。


累计改善金额(1997~1999年)1800万元。


四方面的改善效果如下:


1.生产线效率改善效果:


效率提高40%,人数减少70人。


2.仓库动力叉车台数减低改善效果:


物流量上升30%,动力叉车台数反而从33台减至22台


3.制造部工程内不良损耗金额减低改善效果:


一年内不良损耗金额减少96.6%。


4.品质不良预测改善效果:


新品种达到品质稳定的时间从6个月短缩至2个月。


◆无形效果


除了有形效果,企业开展TPM活动还可以产生一些无形效果,这些无形效果相对于有形效果来说往往更有意义,对企业的长期发展影响更加深远。无形效果主要包括以下三种:


◎增强员工的改善意识


企业开展TPM活动以后,员工认识到企业追求的目标是零损耗,意识到需要进行不断的努力,因而会将不断改善的信念牢记于心。这种改善意识以及参与意识的培养,会给企业带来长久利益。


◎提高员工的技能水平


TPM活动的开展,使得员工有机会不断地改善自身的工作技能,如操作机器的技能、观察机器是否正常运作的技能、维护机器的技能等。员工工作技能的提高会使公司大大受益,使得人才储备的数量和质量都会有质的飞跃。


◎培养积极进取的企业文化


TPM将有助于培养积极进取的企业文化。企业文化是企业进行竞争的有利武器,企业文化的形成需要一个踏踏实实的工作过程。不管是5S还是TPM,都是通过持续的、踏踏实实的工作来培养企业文化。通过这些活动,员工的精神面貌得到改善,自信心有所增强,企业的凝聚力自然也得到增强。


TPM与TQM、5S的关系


◆TPM与TQM、5S的联系


TQM即全面质量管理,也被称为TQC。全面质量管理与TPM的目的是一致的,都是为了改善企业的管理体制,提高管理水平,培养高素养的员工,最终实现企业效益的增加。一般来说,5S是TPM的基础,TPM脱离了5S活动是无法实现最终目标的。但是,如果只推行5S活动而不实施TPM,那么企业也是无法达到零消耗的目标的。因此,5S和TPM都非常重要,两者之间相辅相成、缺一不可。TPM与TQM、5S的关系如图6-3所示。


图6-3TPM与TQM、5S的关系


◆TPM与TQM的区别


TPM与TQM之间在改良对象、达成手段、培养人才、活动方式、追求目标等方面存在着本质的区别,如表6-3所示。其中,两者的改良对象和达成目的的手段不一样:TQM是从质量角度考虑,TPM是从设备和工厂全部的投入因素进行考虑;TQM主要考虑管理体系化和标准化,主要是软件指向,而TPM是理想状态的实现,属于硬件指向。


表6-3TPM与TQM的区别


【自检】


辨析是非,回答问题。


TPM的实施可以改善企业体制,帮助企业获得最大的利益。由于TPM以零消耗为追求目标,能够为企业带来直观的利润。为此,有人认为,对企业来说,TPM比5S活动更重要,更有现实意义。


你认为这样的观点正确吗?5S与TPM的关系如何?两者之间究竟哪个更为重要?请结合你的感受,简单阐述你的观点。


@___________________________________________________________


____________________________________________________________


____________________________________________________________


(见参考答案6-1)


【本讲小结】


TPM(全员生产保养)强调从企业的最高领导到一线职工全都要参与设备生产维修,从生产的整体出发,构筑避免损耗发生的机制,最终达到零损耗的目的。TPM以5S为基础,依靠八大支柱为依托,通过重叠式的活动来达到意识的变革和行为的变更。TPM可以为企业增加有形资产和无形资产,培养积极向上的企业文化,建立轻松活泼的工作氛围,使企业不断发展进步。在TPM的推行中要遵循如下原则:坚持自愿自律、坚持实践主义、不断改善业务、明确各阶段的目标、个人与组织共同发展。


【心得体会】


____________________________________________________________


____________________________________________________________


____________________________________________________________



管理咨询需求表

你们能做什么?需要多少钱?需要多久?效果怎么样?

我需要做什么?需要提供什么资料?需要怎么配合你们?

姓名: *

公司: *

职位: *

手机: *

咨询需求: *

城市:      

验证码:

联系人-吴女士:133-6802-3519

欢迎您浏览新益为顾问机构官方网站!我们专注于5S/6S管理咨询TPM管理咨询五星班组咨询精益生产咨询等领域的实务咨询;若对本页面内容不感兴趣或想了解更多与您企业、行业相关的资讯,可通过以下方式寻找解决方法:

(1)工作时间可拨打我们的全国咨询热线:133-6802-3519,133-8960-3856 进行咨询;

(2)在网站栏目左侧“搜索框” 输入您感兴趣的关键词,搜索相关内容;

(3)点击右侧“在线咨询”按钮, 您可以和我们的专家老师在线咨询;

(4)非工作时间请点击网站下方的“留言” 按钮,留下您的联系方式和需要咨询的内容,我们将安排专业顾问给您解答;

(5)入群方式:扫描左图二维码,添加群主微信好友,通过认证后,拉入精益生产俱乐部微信群;