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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产管理咨询公司概述:TPM圆拄形状
TPM问题解决步骤
TPM解决问题的步骤和TQM几乎是一样的,即现状把握、目标设定一原因分析——对策拟定与对策实施——效果确认——标准化。在实际应用中各家企业名称或做法虽有所不同,但整个架构与逻辑大同小异。例如,丰田汽车解决问题的步骤揉合了防错法和8D的一些概念在其中,当然在解决问题的过程中所使用的手法,如QC七大手法及QC新七大手法、IE,VA/VE,QCC等都是一样的。
(1)现状把握,确认问题的特性。可以用层别法来区别问题的现象,明确问题所在的工序及问题所产生的影响。
(2)目标设定,确认应该可以得到什么结果,在什么时间内解决等。可以利用目标管理来解决,注意设立目标的SMART原则。
(3)原因分析,调查发生的问题,追溯问题的根源。可以从5M1E(人、机、料、法、环、测)分析法来查找,依图面、标准、指示书、加工书、原理、设备、机能等调查SM1E,制成问题点一览表,利用5WHY的方法来找到根本原因。
(4)对策拟定与对策实施。可以根据调查的结果与根本原因来制定相应的对策,并实施对策。
(5)效果确认。可以依照实施后的结果来验证问题是否得到解决,为保证问题真正得到解决,应该持续验证几次或者经过一定时间的跟踪验证,最终来确认是否真正解决了问题。
(6)标准化。这。里有两层意思,一是形成操作的标准,提炼成程序;二是利用一些方法和手段,例如防错法来对问题进行改造,实现简单化、省人化等防止问题再次发生。
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