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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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TPM管理工作是企业做好设备管理工作中的一种,也是通过企业的设备管理走向精益生产的一种道路,虽有TPM咨询公司可以帮助企业开展TPM管理活动,但是企业的TPM管理工作的推行步骤掌握了也没有什么坏处,并且了解更多的TPM管理的知识,能够让企业的TPM管理活动更顺利。也让企业的TPM管理工作走的更远。
1、TPM从5S管理活动开始
开始对推行TPM管理的探索与尝试,首先应从TPM的基础——5S管理开始,先在小范围内进行试点,取得了一定的经验后,再在全厂范围内推行。
5S管理要求取舍分开,取留舍弃;条理摆放,取用快捷;清扫垃圾,不留污物;清除污染,美化环境;形成制度,养成习惯,因此推行起来开始时员工比较难以按受。但5S管理必须强制推行,否则TPM管理无从谈起。
按照5S的要求,首先从“整理”开始,把要与不要的事物分开,将不要的事物处理掉;再进行“整顿”,把有用的物品、设施进行定置、定位、定责,按照使用频率和目视化准则,合理布置,摆放整齐,标识明确,以便快速取用;然后是清扫和清洁,清扫灰尘、垃圾,去除油污、积垢、卫生死角,清除废水、粉尘、废水等污染,创造明快舒畅的环境;前4个S按照工作内容设立几主题月,集中力量进行大规模的改善,再通过持之以恒的坚持,逐渐培养员工良好的工作作风。长期存在的脏、乱、差的死角得到彻底清除,整体环境变得干净、整齐、秩序井然,工作效流大大提高。
为巩固5S管理的成果,制定详细的5S检查考评标准和5S管理制度,每周、每月定期检查,随时整改,并严格兑现奖惩,同时采取看板公示、红牌警告、集体评优等手段,促使员工对于5S的认识从开始的难以接收逐渐转变为自觉认同,形成习惯,为后续TPM的推进打下了坚固的基础。
2、TPM的推行
有了推行5S的成功经验,在5S工作的基础上,增加了新的内容——安全,开始新一轮6S的PDCA循环,并同步开始推行TPM管理。
为建立全面规范化生产维护管理体系,自上而下成立逐级管理机构,建立TPM推进的目标、方针、原则,制定TPM推进网络和推进管理的实施办法,并对各级员工进行深入广泛的动员和宣传。
以树立样板机台作为促进手段,以清除现场“六源”(污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源)作为TPM现场管理工作的切入点,督促车间开展现场设备初期清扫、现状调查,在过程中进行广泛深入的清除“六源”活动。确保TPM整体推进网络与目标的实现。
TPM推进与5S不同,5S主要以强制手段推行,而TPM则需要调动广大职工自主参与。以班组为单位开展TPM管理工作,在推进初期采取微观放开,宏观控制的方法,要求各单位、各小组根据分厂的年度总体工作要求,结合本单位实际情况自主开展推进工作。根据自主维护的最终目标,将目标划分成为7个阶段目标,对各个车间按其实际情况的差异和推进基础的不同,分别提出不同阶段的目标要求,各车间则根据此目标和分厂的总体推进工作计划,编制本单位的推进工作网络、检查制度等。分厂从管理上控制各单位TPM工作推进进程,以各单位工作计划和方案为依据,要求其严格按照各自的工作计划完成目标任务。分厂坚持不干涉各单位工作细节为原则,用指导与考核相结合的手段对各单位进行督促和引导。这样,既给予各单位更多自主的空间,同时也增强各单位TPM推进工作的积极性和创新性,使之能够在分厂的宏观监控和TPM理论导下,开展各具特色的自主活动,涌现出更多的样板机台、样板现场。
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