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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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TPM管理节约了企业的生产成本,使得企业歩向了精益生产的轨迹,
企业的TPM管理工作
合理运用设备技术经济方法,综合设备管理、工程技术和财务经营等手段,使设备寿命周期内的费用/效益比(即费效比)达到最佳的程度,即设备资产综合效益最大化。
TPM管理的工作要求和范围
TPM管理是对设备寿命周期全过程的管理,包括选择设备、正确使用设备、维护修理设备以及更新改造设备全过程的管理工作。
TPM管理过程从物资、资本两个基本面来来看,可分为两种基本运动形态,即设备的物资运动形态和资本运动形态。设备的物资运动形态,是从设备的物质形态的基本面来看,指设备从研究、设计、制造或从选购进厂验收投入生产领域开始,经使用、维护、修理、更新、改造直至报废退出生产领域的全过程,这个层面过程的管理称为设备的技术管理;设备的资本运动形态,是从设备资本价值形态来看,包括设备的最初投资、运行费用、折旧、收益以及更新改造自己的措施和运用等,这个层面过程的管理称为设备的经济管理。
TPM管理既包括设备的技术管理,又包括设备的经济管理,是两方面管理的综合和统一,偏重于任何一个层面的管理都不是现代TPM管理的最终要求。
很多的企业运用5S管理工作与TPM管理工作相结合,使得企业员工和设备配合得当。
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