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什么是企业的TPM管理系统

来源:    发布时间:2013-12-25     浏览次数:

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AI新时代重新定义精益管理

  TPM管理工作作为企业工作的一项重点工程,也是企业解决设备浪费、提高生产效率的重要措施,在企业TPM管理工作推行了这么久之后,TPM的出处已经明确。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的。后来,日本工业维修协会干事SeiichiNakajima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。
  在企业推行TPM管理工作之前,企业都首先要对TPM管理有一个全面的了解,要知道什么是TPM管理工作。
  TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上,同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。在非日本国家,由于国情不同,对TPM的理解是:利用包括操作者在内的生产维护保全活动,提高设备的全面性能。

TPM管理工作也是企业现场管理的一点

  2、TPEM:
  TotalProductiveEquipmentManagement就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想,是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些,和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些,也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容,也可以说是一种动态的方法。
  企业的TPM管理工作的特点
  TPM的特点就是三个“全”,即全效率、全系统和全员参加。
  全效率:指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
  全系统:指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。
  全员参加:指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加,尤其注重的是操作者的自主小组活动。
  企业开展TPM管理工作的目标
  TPM管理TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失:准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害,在保证生产效益最大化的同时,实现费用消耗的合理化。
  TPM的目标可以概括为四个“零”,即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
  停机为零:指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大,使整个生产品配发生困难,造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值,不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
  废品为零:指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”,机器是保证产品质量的关键,而人是保证机器好坏的关键。
  事故为零:指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大,影响生产不说,可能会造成人身伤害,严重的可能会“机毁人亡”。
  速度损失为零:指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好,设备精度降低而不能按高速度使用设备,等于降低了设备性能。
  推行TPM管理工作的要素
  推行TPM要从三大要素上下功夫,这三大要素是:
  1、提高工作技能:不管是操作工,还是设备工程师,都要努力提高工作技能,没有好的工作技能,全员参与将是一句空话。
  2、改进精神面貌:精神面貌好,才能形成好的团队,共同促进,共同提高。
  3、改善操作环境:通过5S管理等活动,使操作环境良好,一方面可以提高工作兴趣及效率,另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁,物料、工具等分门别类摆放,也可使设置调整时间缩短。
  TPM管理工作可以说是企业精益生产管理工作一项基础工作,在针对不同的企业,很多的精益生产咨询师都会推荐TPM管理,5S管理等工作在企业中实施。



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