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TPM培训:TPM全员考试复习资料

来源:    发布时间:2013-07-01     浏览次数:

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Nlean新益为精益培训公司概述:1、什么是TPM?


TPM是英文Total Productive Maintenance的缩写,中文译为“全员生产维修”,起源于生产现场的设备管理,是一种对生产现场的改善活动。


该模式诞生于20世纪70年代初期的日本,是日本维修协会在生产维修的基础上,吸取了美国的后勤工程学、英国的综合工程学和中国鞍钢宪法中提出的“台台(设备)有人管,人人有专责”群众管理设备的思想的优点逐步发展起来的,它是以追求整个生产系统综合效率最大化为目标,以事后维修(BM)、预防维修(PM)、改善维修(CM)和维修预防(MP)综合构成生产维修(PM)为总运行体制,构筑对所有损耗防患于未然的机制,由生产、开发、设计、销售以及管理等所有部门,从最高经营管理者到第一线作业人员全员参与,通过重复的小组活动,最终达成零损耗的目的。


今天的TPM已不再局限于设备管理范畴,它已逐渐演变成为实现企业经营效益最大化的重要企业管理理念和管理模式,目前已在世界范围内得到了广泛推广和应用。


2、公司为什么要导入TPM?


(1)导入TPM管理模式是公司发展的必由之路。


(2)导入TPM管理模式是公司全面构建千万吨级精益生产体系,实现长期又好又快发展的需要。


3、为什么说导入TPM管理模式是公司发展的必由之路?


TPM以追求整个生产系统综合效率最大化为目标,以事后维修(BM)、预防维修(PM)、改善维修(CM)和维修预防(MP)综合构成生产维修(PM)为总运行体制,构筑对所有损耗防范于未然的机制,由生产、开发、设计、销售以及管理等所有部门,从最高经营管理者到第一线作业人员全员参与,通过重复的小组活动,最终达成零损耗的目的。世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。以韩国现代汽车为例,导入后设备效率提高25%、每台车制造工时减少28%、工程内不良率减少44%。我国一些先进企业也先后进行了导入,宝钢在建厂初期便从日本新日铁引进了TPM,并发展出了点检定修制,点检定修制实行的基础便是TPM。目前宝钢、鞍钢等大型钢铁企业均实施了TPM,并取得了成功。公司立志成为世界一流的钢铁企业,也必然需要导入这种先进的管理模式。


4、为什么说导入TPM管理模式是公司全面构建千万吨级精益生产体系,实现长期又好又快发展的需要?


由于公司进入新的发展阶段,同时受当前严峻的市场形势影响,企业面临的竞争和挑战是前所未有的。为了使企业能够在激烈的市场竞争中站稳脚跟,并谋求发展,就必须对那些制约企业提高经济效益和管理水平的关键环节进行全面变革。目前,公司内部不同程度地存在着生产成本或管理费用过高,生产过程控制不严,生产现场脏乱不堪,产品质量或成品率低下,员工缺乏参加企业管理的热情,工作积极性和主动性不强等问题,这不但严重影响了企业效率和企业形象,并且也诱发了各种安全、生产和设备事故。而企业导入TPM后,恰恰可以弥补这些缺陷,因为TPM是一种追求企业效益最大化,不断改善企业体质的全员参与的活动。如果把企业比喻成一个人的话,TPM就是一种可以变外部输血为内部造血的自我保健模式,通过推进TPM可以有效地调动企业内部一切积极因素,改善一切不良,最终达到提升企业形象,增强市场竞争能力和应变能力的目的。所以,公司实施系统挖潜保效益,推动内部的革新和变革,导入TPM是极为必要的。


5、公司为什么要今年重点进行全员生产维修(TPM)的推进?


根据公司战略分解项目的要求,全面推进以全员维护为核心的设备管理(TPM),既是全面构建千万吨级精益生产体系,推动公司向精品制造基地方向迈进的主要内容之一,也是深化点检定修制,加强隐患监控,降低事故发生的需要。为此,今年要重点进行全员生产维修(TPM)的推进。


6、公司TPM推进方针是什么?


实施TPM,强化设备两精基础,提高设备运行综合效率。


7、今年公司TPM推进进度目标是什么?


建立起TPM规范化体系,为明年进行体系入阶评价奠定基础。


8、推行TPM过程中的工作要求是什么?


(1)、领导干部高度重视、亲自带头。各单位TPM整体推进工作的好坏,关键在一把手。


(2)、全体动员,共同营造全员参与的舆论氛围。


(3)、加强学习培训,真正掌握TPM的各种理念和方法。


(4)、制定有效可行的实施方案,严格控制,加强考核,确保项目推进顺利实施。


(5)、实事求是,正确对待TPM推进过程中发现的问题。


9、TPM的核心理念是什么?


共同的向上的改善活动。


10、TPM活动推动工作的三个窍门是什么?


领导自始至终关注、中层的推动和以班组为基础的全员参与。


11、对于公司来说,为什么说TPM不是另外一套什么全新的管理模式?


TPM是公司精益生产体系的重要组成部分,是两精生产的一部分。


12、为什么说TPM不是设备系统在推卸责任,也不是岗位额外的一份工作负担?


TPM不是岗位额外的一份工作负担,是职责所在,是提高企业生产经营效益的重要管理措施与理念。


13、TPM全面推进的同时,如何突出重点?


TPM推进是个系统工程,在全面推进的同时,要突出重点。第一、还是要从6S等基础工作抓起,强调要重点解决在6S活动中遇到明显的“六源”问题,即污染源、清扫困难源、故障源、安全隐患源、缺陷源和浪费源问题。第二、要创建好样板机台,全面推广。要选择有典型性、带动性的机台(线段)建立样板,一旦这样的设备维护体系建立起来,对其他设备有突出的启发和带动作用。要先从高低压电气室、液压站、空压站、风机房、仪表站等相对独立的站所抓起,完成一个,就规范一个,逐步扩大。第三、全面推进TPM改善提案活动。TPM的核心是改善,要通过TPM改善提案活动使员工的潜力得到进一步的发挥,要制定一些鼓励措施,把员工的积极性引导到关注生产中的问题、故障、效率低下以及各种隐患上来。


14、TPM的推进是一个艰苦而长期的过程,是企业灵魂的塑造,我们如何才能将这项工作很好的推进下去?


饱含热情、不断付出,认准目标不放弃才能将这项工作很好的推进下去。


15、为配合TPM的推进,对今年公司开展的岗位练兵活动有什么要求?


在全公司组织开展“三好”、“四会”的岗位技术练兵活动,即岗位操作人员“管好、用好、修好”设备、具备“会操作、会维护、会检查、会排除故障”的素质。要求岗位技术练兵活动要结合TPM培训进行,在TPM推进过程中,强调以OJT工作现场培训为主,利用单点教材进行逐点培训。通过这种培训方式使员工了解设备的基础知识,熟悉设备操作要领,掌握设备的保养标准和方法,全面提高操作人员素质。


16、什么是TPM的五要素?


五要素为:


(1)TPM致力于设备综合效率最大化的目标;


(2)TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制;


(3)TPM由各部门共同推行(包括工程、生产、维修部门等);


(4)TPM涉及到每个员工,从最高管理者到现场岗位人员;


(5)TPM是通过动机管理,即自主的重复小组活动来推动的。


17、什么是TPM的三个“全”?


将TPM五个要素再进一步归纳,第一个要素可以简称为“全效率”,第二个要素简称为“全系统”,第16个知识中(3)、(4)、(5)项从横向、纵向和基层的最小单元描述了“全员”的概念,因而简称为“全员”。


三个“全”之间的关系为:全员参与为基础,全系统的预防维修为载体,全效率为目标。


18、TPM三大活动基石是什么?


6S活动、重复小组活动机制、改善提案


19、什么是TPM的小组活动?


小组活动是TPM最活跃、最有特色的团队行为。


小组活动的环境建设是十分重要的,TPM的领导者、组织者要支持和营造良好的环境,以促进小组活动的开展。


20、什么是TPM的自主保全?


以生产作业区为中心的生产操作人员依据设备分工协议,按照0-5STEP程序,通过教育、训练和实践的反复实施,而自主展开的标准化操作、现场和设备管理活动,就被称作自主保全。


21、自主保全的宗旨是什么?


我的区域我负责,


我的设备我维护,


我的设备我点检


22、自主保全的主要工作内容有哪些?


自主保全主要由“6S”、设备保养和岗位日常点检组成。


“6S”——主要是设备的日常清扫、整顿、整理和保持清洁;


设备保养——润滑、紧固、调整、简单维修和更换。


岗位日常点检——根据点检标准、点检路线和点检计划进行点检工作,并填写点检记录,异常情况判断及信息反馈。


23、TPM的基本理念包括哪些?


1)全面提高企业管理水平:树立成本概念、安全事故为“0”、不合格品为“0”、设备故障为“0”;


2)预防理念:维修预防(MP)/预防维修(PM)/改善性维修(CM);


3)全员参与:小组活动、操作员工的自主维护;


4)注意现场现物:设备的目视化管理、整洁的工作环境;


5)自动化、无人化:构建自动化程度高的生产现场。


24、TPM推进八大忌是什么?


1)忌一把手不闻不问,不下决心;


2)忌无专职推进组织;


3)忌不坚持到底、持之以恒;


4)忌急于求成;


5)忌虎头蛇尾;


6)忌没有投入,没有投入就没有产出;


7)忌缺乏检查评估体系;


8)忌不同内容的管理脉冲,狗熊掰棒子。


25、TPM应以哪里为突破口?


1)以CI(企业视觉形象识别系统)设计和企业文化建设为契机;


2)以现场设备的6S为切入点;


3)以典型的主流程设备、有推广意义的机台为试点样板;


4)以TPM作业规范为目标;


5)以正激励和适当的奖励为推动力。


26、TPM小组活动成功的三大条件是什么?


小组活动所能取得的成果,可以采用下面的公式表达:


活动小组成果=技能×方法×环境


所以,活动小组的成果是被“技能”、“方法、“环境”三个条件影响的。


27、TPM看板管理的作用是什么?


1)传递情报,统一认识


2)帮助管理,杜绝涸漏


3)绩效考核更公正、公开、透明化,促进公平竞争


4)加强客户印象,树立良好的企业形象


28、TPM看板的基本内容有哪些?


1)TPM活动方针和目标。


2)自主保全活动的程序目标、实绩。


3)TPM小组成员的职责分工。


4)TPM小组的干事、支援体制。


5)标签使用的管理。


6)依据教育训练教材进行传达教育。


7)个别改善活动课题及进度管理。


8)教育训练计划、技能评价的管理情况。


29、目视化管理在TPM中的作用是什么?


目视化管理能够把现场潜在的大多数隐患显现化,变成无论谁一看都明白的事实。


30、什么是OPL?


OPL----OnePointLesson(单点课程)


又称为一点课或“我来讲一课”(发展5A培训即在任何时间、对任何问题、由任何人、采用任何方式、在任何地点进行培训)


31、OPL培训的三个原则是什么?


一次一件(点);


一件(点)一页;


一页(培训)10分钟。


注:对于一些复杂的事情,应拆开讲,遵守三个原则,简单明了!


32、什么是TPM的改善提案活动?


所谓以员工为中心的提案活动,是指通过一定的制度化的奖励措施,引导和鼓励员工积极主动地提出并自主实施任何有利于改善经营活动的革新建议、改进意见、发明创造等。


33、TPM改善提案活动的作用是什么?


1)培养员工的改善意识;


2)改善员工精神面貌,创建积极进取、文明健康的企业文化;


3)提高员工的综合能力;


4)改善设备的运行条件,提高效率;


5)削除各种浪费,降低成本。


34、改善提案活动的原则是什么?


1)原则上不拒绝任何提案;


2)激励政策及时兑现;


3)根据各阶段情况具体指导;


4)不断提高整体水平。


35、TPM活动体系为什么将个别改善放在第一的位置?


根据木桶原理,迅速找到企业的短板,并给予改善,这样做能够用最小的投入,产生最大的效果,既可以改善现状,又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。


36、TPM理念


TPM通过“全员”参与的方式来推动“全系统”生产维修和自主维修体系的贯彻。在推进方式上,以“5S”活动(整理、整顿、清扫、清洁、素养)为基础,以八大支柱(个别改善、自主维修、专业维修、初期管理、质量改善、安全与卫生环境改善、事务改善、教育培训)为依托,通过重复的小组活动,对设备六大损失和生产现场一切不良实施持续的改善,努力实现5Z(零事故、零故障、零缺陷、零差错、零库存)的目标,从而达到“全效率”(最佳的设备综合效率和企业经营效益),最终达成3S的可持续发展的企业。3S即:


•员工满意(ES:EmployeeSatisfaction):效益好,员工生活富裕,人性化管理使每个员工可获得安全、尊重和成就感;


•顾客满意(CS:CustomerSatisfaction):表现为高质量、低成本、准时交货、技术水平高、生产弹性高等特点;


•社会满意(SS:SocietySatisfaction):企业对区域有杰出的贡献,热心公益事业,支持环境保护,这样的企业有良好的社会形象。


37、TPM的八大支柱


个别改善、自主维修、专业维修、初期管理、质量改善、安全与卫生环境改善、事务改善、教育培训为TPM的八大支柱,即TPM八个方面的活动内容。


38、目视管理的特点和作用


⑴目视管理的特点


①以视觉信号显示未基本手段,大家都能看得见;


②以公开化、透明化为基本原则,尽可能让大家了解管理者的要求和意图,借以推动自主管理、自主控制;


③现场工作人员可以通过目视方式,将自己的建议、成果、感想展示出来,与领导、同事进行相互交流;


④无论是谁都能判断是好是坏(正常还是异常),能迅速判断,精度高,判断结果不会因人而异。


⑵目视管理的作用


①迅速快捷传递信息。目视管理依据人类的生理特性,充分利用信号灯、标示牌、符号、颜色等方式发出视觉信号,鲜明准确地刺激神经末梢,快速传递信息。


②形象直观地将潜在问题和浪费显现出来。目视管理能将潜在问题和浪费形象直观地显现出来,变成谁都一看九明白的事实。不管你是新人还是其他部门的员工,一看就懂,一看就会明白问题所在。这是它的独到之处。


③客观、公正、透明化,有利于统一认识,提高士气,上下一心去完成工作。要做的理由(Why)、工作内容(What)、责任人(Who)、工作场所(Where)、时间限制(When)、程度把握(Howmuch)、具体方法(How)等“5W2H”内容一目了然,能够促进大家协调配合、公平竞争。


④促进企业文化的形成和建立。目视管理通过对员工的改善提案展示、优秀事迹和先进人物表彰、公开讨论栏、关怀温情专栏、企业宗旨方向、远景规划等健康向上的内容,使员工形成较强的凝聚力和向心力,建立优秀的企业文化。


自主维修就是自己的设备自己维护,操作者参加对自己使用设备的“5S”工作、设备保养和日常点检工作。


39、自主维修的重要意义:


①提高操作者的工作能力;


②提高操作者的工作责任感;


③有助于工作环境和作业环境的改善;


④减少维护费用,节约成本;


⑤改善企业形象;


⑥有利于缩短管理和生产周期;


⑦减少和消除设备故障,提高生产效率;


⑧延长设备的使用寿命,降低生产成本。


40、影响设备综合效率的六大因素


影响设备高效率运行的因素主要有以下六个方面。


(1)故障损失


这是由突发故障和慢性故障所引起的时间损失,也是因时间损失而使生产总量减少的直接损失。


(2)工艺、调整损失(或非计划时间损失)


这是伴随着非计划生产变换停机的损失,是设计规划的生产调整时间以外的时间损失。在更换工装夹具、模具作业中,从上一个产品生产结束到下一个产品替换调整,最终生产出合格产品的这段时间就是工艺、生产调整损失,也叫初始化损失。


(3)突停和空转损失


由于误操作或产品卡堵等原因使设备暂时停止和空转的状态损失称为突停和空转损失。为减少突停,要很好地分析各种现象和彻底地排除小缺陷,以实现突停为零的目标。特别是在实施无人化操作的设备上,突停为零更是首要的条件。


(4)速度损失


速度损失就是设备没有达到额定速度和实际设计生产能力的损失。一般受下列因素影响:材料、产品类型转换,设备无法达到设计速度要求;由于产品质量得不到保证,无法以设计速度生产;虽然有设计速度,但是操作者以低速度操作。


(5)废次品修理损失


由于发生了废品而需要修复所引起的产量损失,称废次品损失。


(6)开工损失


开工损失就是在生产作业开始时发生的损失,即从开始作业到产品生产稳定为止这段时间的损失。特别是在新产品试生产时,从第一件产品到稳定地生产出合格的产品为止,需要有一个不断调整适应的过程,因此开工损失也称试生产损失。



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