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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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TPM管理工作在企业中开展取得了丰厚的成果,TPM管理工作中的全员思想是从中国企业中获得,但是中国企业开展TPM管理活动却是举步维艰。
TPM管理中字母“T”为英文“Total”(全员)的意思。上世纪60年代初,***主席提出的“鞍钢宪法”,其中的大搞群众运动,对企业TPM管理产生深刻影响。在机械行业推行的“三好、四会”、分级保养等专群结合的管理与维修措施,收到了良好的效果。TPM的创立者和推广者中岛清一曾明确指出,TPM的全员思想来源于中国。
因此,在推行TPM过程中,始终围绕“全员”这条主线开展工作,涉及到设备的规划、研究、设计、制造、使用、维修、供应等所有部门的有关人员,都要调动起他们的积极性,从源头管好,用好设备。从企业管理者到一线设备操作工都参与设备管理分别承担相应的职责,充分听取各方面提出的合理化建议,并限期落实或给出合理的答复。
建立TPM设备点检制度,建立严密的点检定修标准并实行闭环控制。根据点检工作中反馈的问题,决策部门判断设备劣化趋势并进行综合统计分析,最终制定计划修理并组织实施,减少设备故障停机,延长使用寿命。值得注意的是,点检工作并不是发现设备问题进而交由专业维修人员处理,伴随着点检工作的还应有“自主清扫”和“自主维护”。设备操作人员进行点检时发现的小问题可以自行解决,但由于对设备原理缺乏了解或怕出现失误而受到处罚时,往往采取将问题交给维修人员处理,这样就偏离“全员”维护的中心。
企业应当开展对全体员工的专业培训以及企业员工的TPM咨询培训工作,普及设备基础知识,通过适当的奖励手段,激励全体员工参与到设备保养中来,创造宽容的管理环境。
随着设备自动化程度、精度的提高,对设备维修各类人员的素质的要求也相应提高。在人才培养上,做到远近结合、实践为主,提供给维修人员必要的技术资料和学习进修的机会。设备检测中,维修人员要善于利用检测仪器进行设备检测工作,避免只依靠传统经验判断设备运行状态的单一方法。针对设备故障,充分利用社会上的专业维修力量进行维修。企业专业技术人员负责维修方案的审核及维修工作的验收工作。
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