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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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对于TPM的理解
通过开展TPM管理活动,深深的体会到了TPM管理工作开展对企业的重要性。TPM管理工作必须从小事做起,从细节把关,遇到困难首先要有多个解决办法,然后大家一起讨论,选择最佳方案,统一思想,齐心协力朝着一个方向走,效果会更好。通过现场标识的改善,可视化管理使设备状态一目了然,我们更加愿意在这优美的环境中工作生活。TPM管理活动不仅开阔了视野,还净化了心灵,大家学会了设备改善的概念与推进方法,并切身体会到改善的快乐与成就,认识到我的设备由我维护,我的环境由我改善,我们的工作就会做的更好,认识到只有借助全体员工的力量开展活动,搞好TPM管理活动就不再是一句空话。
对TPM活动的升级设想
通过运行实践,针对企业各生产分公司及车间推行的TPM管理活动现状,应分别制定今后的TPM管理推行工作目标。例如样板车间的步子明显要快于其他车间,那么,样板车间就要继续作为样本。目前,样板车间已进行到自主保全的第四步,而其他个别车间第一步还没有做好。因此,需根据各条生产线的具体情况详细制定各类标准,如清扫工作、加油标准、点检标准等,使各条生产线在年内全部完成初期清扫工作,进入自主保全的第二步。企业中有些特殊车间由于TPM活动行动早,在进入自主保全的第四步后,可继续深化前三步的工作,使TPM的活动更扎实有效。当然这些工作都离不开TPM培训工作的开展,今后的培训工作将会更深入、更具体、更有针对性,今后的培训将逐步向技能性转变,但然在开展TPM管理活动的不能缺少5S管理知识的灌输,5S管理是企业活动的基础,做好企业管理离不开5S管理活动的支持,同时,5S管理工作是培养企业员工素质的最好方式,员工素质一提高,企业的形象就将会得到改变。
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