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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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TPM英文全名为TotalProductiveMaintenance,目前中文译称不一,有译之为『全员生产管理』、『全面预防保养』等,
T——Total为由经营层至第一线作业者全员参加之Total;设备总合效率之Total;生产系统全体之寿命周期之Total。
PM——ProductiveMaintenance(生产保全)则为最经济的保养,亦即生产上最经济的保养方法。
按照日本工程师学会(JIPE),TPM有如下的定义:
(1)以最高的设备综合效率为目标;
(2)确立以设备一生为目标的全系统的预防保全;
(3)设备的计划、使用、保全等所有部门都要参加;
(4)从企业的最高管理层到第一线职工全体参加;
(5)通过开展小组的自主活动来推进生产保全。
TPM管理是以设备为中心展开的一种设备维护管理方式。
TPM管理是从设备管理改善入手,以全员参与的方式,最大限度地提高现有设备的利用率,实现设备利用的高安全性、高质量和防止错误发生,最终创建能不断自我完善的企业经营管理体系,从而使企业达到降低成本和全面效率的提升。
在企业中开展TPM培训活动是导入TPM管理方式的最有效工具,当然在开展TPM培训活动中别忘了6S培训工作,6S培训工作是员工了解6S管理技术。6S管理是TPM管理的实施基础,做好6S培训工作有利于TPM管理活动的开展。
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