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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
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在海面行驶的一艘木板船上,有两位水手、一位官员和四位农民。
船上的汽油眼看就要用完了,此时,海上的天空一片火红,一场罕见的台风很快就要袭来了。就为这,船上的两位水手发生了争执:一个主张往前面一个荒岛驶去,等风停了再作打算。另一个说,虽然汽油不足以抵岸,但是毕竟是在海岸的附近,那有许多船只来往,可以向他们求救,可去荒岛是九死一生。
时间是宝贵的,相持不下之时,官员提议,让民主来决定。两位水手分别站在船的两端。船上其他人自由选择,谁那边站的人多,就按照谁的方案进行。官员说完,就从船板上站起来,走到其中一位水手的身边。四位农民都觉得:既然官员都站在那边了,往回驶大概是没有错的。
接着四位农民也都站了起来,一起朝官员那边走去。两位水手看见,随即一齐惊叫出声,然而却晚了。由于船的一边站了六个人,另一端却只有水手一个人,船失去了平衡,船身严重倾斜,海水一下子灌了进来。
船上所有的人都葬身于海底了。
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