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富士康手机返工背后:出路在精益生产

来源:    发布时间:2013-10-16     浏览次数:

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精益生产富士康迈不过的坎
富士康,我真不知道该用一个什么样的词来形容它。也许舆论界大多数的声音都坚称其是剥削劳动者利益的“血汗工厂”。这是一个让工人痛苦,让环境遭破坏的中国式代工厂。富士康自身也频发一些负面的新闻,比如“员工跳楼”、“员工与保安斗殴”、“无限期加工”、“工资低廉”、“环境卫生”等讯息。富士康确实存在这些问题,但其反映的是中国大多数代工厂走大规模生产这条路都普遍遇到的一种现象。(钛媒体注:最近一次消息是,苹果公司向富士康退回500万部手机,原因在于外观不符合标准或者是出现功能不良的问题。导致其损失超10亿元。)
今天有富士康的各种负面信息,那明天难道就没有什么代工厂的负面信息吗?肯定有,并且在一段时间内肯定不会消失,甚至有越演越烈的趋势。富士康在某种程度上反映出的是中国制造业之殇。富士康的背景富士康成立是有一个大的环境,即在改革开放与中国进入WTO的浪潮中起来的。当时,国内吸引外资的主要筹码就是低廉的劳动力以及让外资垂涎欲滴的政策。只要你来投资,就免税,并且工厂土地这些都可以得到解决。这种引进外资的方式也是地方政府考察业绩的指标之一,也是沿海城市GDP增长的最主要动力。西方国家很多制作业开始外流,因为制作业最大的问题就是对环境的破坏(西方国家环保税很重的)。

富士康车间现场 图二


而西方许多企业发现将制造业移植到中国,不但能够解决环境破坏的问题,还能够最大限度的降低成本,毕竟西方的人力成本是中国这种发展中国家的数倍。于是,像富士康这样的企业就开始了走制造业的这条康庄大道。用中国人的方式走中国特色的制造业,大量廉价劳动力,廉价代工以吸引西方高科技公司。其最主要业务就集中在当时火热的电子产品领域。第一阶段、富士康成立初期1998年,富士康在深圳建厂,开始了中国制造业第一大厂的道路。当时,深圳作为出口的主要门户,广州作为制造业的基地,富士康在此真可谓如鱼得水。大家都知道,在整个产业链的各个环节,制造业是最累、最苦、利润最低、对环境污染最大的环节。本来就不挣钱,更别提给员工各种保障和所谓的五险一金了(少数高级员工及管理人员除外)。
为了能够得到更多的利润,富士康这类的代工厂采取的普遍特征是高度自动化、大规模生产,可是有些环节仍然需要人在其中发挥作用。没办法,随着业务的扩散,只有不断的招收员工。而整个流水线上又不需要员工有多大的技能,只需要你去重复单一的工作即可,只要流水线不停。富士康的重点不在员工身上,因为主要的核心环节已经靠机械这些东西掌控了,员工自身的待遇则不需要多大考虑。第二阶段、人力成本成富士康利润增长瓶颈富士康不断的招收无需高学历的工人时,这些低技能工人的议价能力比较低,自然工资就低。可是,当中国经济发展飞速,通货膨胀加剧时。工资却成为了最大的隐患。很多员工没有什么技能,在富士康加班加点重复单调的工作,又看不到未来。再加上工作环境及生活环境并不那么好,自然就会爆发各种员工跳楼事件。当事件被无限放大,富士康就被推到了风口浪尖。又由于国内的房价上扬,各种价格都开始上涨。员工工资也得涨吧,富士康作为产业链的最低端,哪里有更多的钱去处理这些外在因素。于是,富士康开始将工厂往内陆搬,廊坊富士康、河南富士康等等。
但是,始终有个问题没办法解决,即员工基本的人权和生活工作环境怎么解决。国内有的企业有工会,可是对于富士康这种企业来说,员工即使加入工会,对于企业的经营状态是没有半点作用的。员工和富士康存在的关系就是简单的劳工关系。这是国内大多数代工或者制造业的现状。近日,富士康为了能够最大限度的顶替人的作用,开始引进机器人进行代工。但即使自动化程度高的机器人,也无法完全顶替人的作用。富士康手机返工的罪魁祸首——大规模生产模式富士康手机遭返工,外界猜测是由于合格率没跟上,以至于在部分标准没有跟上苹果公司的标准。并且,富士康老总郭台铭也入驻进工厂监督起手机的合格率。真实情况真是这样吗?其实,很多人都没看到事情的本质。本质的原因是大规模生产之殇,也是中国制造业之殇。大规模生产方式这里先提一个问题,网友可以想想。为什么要大规模生产,大规模生产能够解决什么问题?

富士康车间现场 图一


大规模生产方式起源于西方,最主要的代表是福特公司。大规模方式生产的厂家用精通某一狭隘领域的专业人才设计产品,用半熟练与非熟练的工人,采用昂贵的专用设备生产。这样可以生产出大批量的标准产品,由于机械设备的成本非常高,生产绝不允许中断。为了保证不间断地生产,大规模生产厂家增加了许多的缓冲环节——额外的协作厂、额外的工人和额外的场地。大多数雇员对工作方法感到厌烦,提不起兴趣。
(富士康厂大、人多、员工没积极性的原因)在大规模生产中,组装线上的工人只要重复地完成一项或者两项简单的工作。领班本人不承担组装工作,但要保证组装线的工人按照规定工作。公司总部的经理们,通常按照产量和质量两项指标来标定工厂的管理情况。于是,工厂的厂长们知道,如果达不到规定的生产目标会出大问题,而出现的差错,必须纠正的话,还可以在下了总装线后在返修工段更正。
其实,组装线以外的任何一个人都没有对手机产生一点增值,因为他们根本不懂手机制造的原理。大规模生产中,为了保证生产线不停顿而允许放过组装中的错误,这使错误不断的倍增。每一个工人都有理由认为所有的差错都会在组装流水线的终端得到弥补,而任何使流水线停止的行动都会使他们受到惩罚。由于要到组装线的终端才会发现问题,这就很可能使这个问题还没被发现之前已经在许多手机上存在同样的问题了。富士康的出路——精益生产模式。精益生产模式这一概念来自于日本丰田。与大规模生产方式相比,精益生产方式在工厂中的劳动力、生产占用的场地和投资都减半。
同时,出现废品的概率也大幅下降,工人能够有更好的环境和心态加入到企业生产的构架中来。精益生产模式的细节概念解释比较复杂,网友感兴趣可以去看一本叫做《丰田精益生产方式》的书。富士康如果要想在今后,从产品上有所突破并且员工能够积极的加入到生产中来,而不是靠简单的雇佣关系来维持生产纽带,变革是必须的。而精益生产的方式将是变革的重点。只有解决人、合格率以及高效率的生产才能够解决像富士康这种代工企业存在的困境!



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