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实施精益生产中的四大误区

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2013-09-19 16:37     浏览次数:

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  精益生产咨询公司概述:实施精益生产的四大误区如下
1、误区一:精益生产仅仅是一套系统或方法
有位学员在上完精益生产“9分钟换模”的实战案例以后,提出让顾问师帮忙把他公司的机械也改成“9分钟换模”(每年可以节省数百万),顾问费好谈。可见,这位学员认为“9分钟换模”只是一套可简单复制的方法。而事实是,A企业从三个小时换模时间改善到现在的9分钟,整整花了近10年的时间,累积了900余项改善。而且通过这个改善过程,员工的意识和能力都大大地提高了。只有环境、设备、材料、方法和员工等同时具备标准所要求的条件,这样的成果才能够得到维持。
正确的认识应该是,精益生产是在全员的共同努力下持续改善的,是一种软实力,不是可以简单复制的。
2、误区二:丰田可以做零库存,我们不具备做零库存的条件
精益生产中经常会提到零库存,但是却经常听到很多学员说,零库存只存在于理论,以企业目前的状况不能实现。事实并非如此,在丰田的仓库里以及生产线上,库存是客观存在的,只是丰田人一刻也没有停止对更少库存(无限接近于零)的追求。可见,零库存并不是现实,而是一种不断走向精益的思想和对零库存持续追求的态度和行动。
与零库存类似的思想和追求,还有零缺陷、零浪费、零切换、零停滞、零故障、零灾害。这七个“零”是目标,而不是现实,所昭示的就是一切追求完美的精益管理理念。
3、误区三:“自働化”就是自动化
曾经不止一次被问到,丰田或理光都强调自动化,他们的生产线自动化比例到底有多高?从问题中可以读到人们的一个认识误区,那就是误把“自働化”当自动化。国内的许多进口翻译书籍里,也经常混淆这两个不同的概念。
事实是,自働化是丰田生产方式里重要的原则之一。所谓自働化,就是让设备或系统拥有人的“智能”。当被加工零件或产品出现不良时,设备或系统能即时判断并自动停止。通过“自働化”改善的设备或系统,可以达到两个目的,一个是不生产不良品(实现零缺陷),另一个是可以节省监控设备运行的看护人(实现省人化)。所以,“自働化”与一般意义上的自动化不是一回事。
4、误区四:精益生产就是看板管理
看板管理是实现后工序拉动式生产,并最终实现准时化的一个工具。
传统生产,以工序从前望楼的方式推动生产,即前一个工序完成,然后传递到下一个工序。这样做的问题就是当产能不匹配时,会出现成品停滞、堆积等问题。精益生产才有后工序拉动,即后工序用看板通知前工序“什么时间?需要什么?需要多少?”;前工序根据后工序的需求和节拍安排生产,保障供给。
除此之外,还有许许多多的认识或管理误区阻碍我们走向精益。比如,有人认为员工责任心太差,做不了零缺陷;供应商管理水平太低,做不了零库存;所处行业特殊,做不了精益生产等等不一而足。其中以“条件论者”为多数,在我看来这些论调都属于拒绝走向精益的借口。殊不知,丰田是在刚刚决定生产汽车的1926年提出了“自働化”和“JIT”的管理原则,并持续追求至今。



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