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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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精益生产培训公司概述:精益生产是日本丰田公司研发的一种生产管理模式。是实现企业高效益的一种管理模式。也是现代企业制造业的必经之路,它可以消除一切无效劳动和浪费,成为未来制造业发展的一种趋势,但我们邢台工厂精益生产根据多年的咨询经验,认为企业在实施精益生产过程中一定要避免以下几个问题:
1企业首先要转变管理人员和员工的观念。企业一定要确保员工的观念改变,配合到位,这样才能更好的实施精益生产,并达到预期的目的。
2企业一定要找到一个好的切入点。只有找到一个好的切入点导入精益生产,以最容易做到和最明显改善的地下手,让企业的每个员工感受到新工作方式带来的好处,从而改变意识,建立做好精益生产的信心。
3企业一定要推行样板区。制定详细的试行计划,先以样板区的形式进行,然后将样板区出现的问题改善后,再进行全面推广。
4企业一定要做好6S管理。6S管理最终的目的是要提高员工的素养,不养成一个好的工作态度,就很难实施精益生产,在企业开展6S管理工作是一项很简单的工作,为企业员工开展6S培训活动就能使得了解大概的6S管理知识,6S管理是一项长久的工作,所以只要长久持续下去并不断的改善,就能实施好6S管理。。
5企业一定要做到整体配合。很多人认为实施精益生产只是部分管理者的责任,与其他的管理者和员工没有任何关系,但企业不能充分协作的话,就算有再好的方案,也无法发挥精益生产的效能。
精益生产是现在一种很重要的管理工具,如果在企业内部扎根,定会使企业掌握高品质和高效益的秘诀,使企业拥有势不可挡的力量。我们邢台工厂精益生产为很多企业解决了这样的问题,像邢台海韦力面业在我们的帮助下现在已经是产值上亿的企业。
企业开展精益生产咨询活动也是很重要的,这是企业开展精益生产的关键,不然员工对精益生产管理没有了解,他们就会产生讨厌的情绪,不积极的参加进精益生产活动中来。
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