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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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2019年
04月
Nlean新益为精益咨询公司概述:近年来,我国国内汽车产销量保持持续高速增长的态势,为满足市场需求,各汽车公司不断通过新建工厂来扩大产能,合理的前期规划对于打造精益高效绿色的现代汽车制造工厂至关重要。而对于整车厂的总装车间而言,如何提升车间自动化、智能化及精益化是每一位总装人致力研究的方向。
【 阅读全文 】2019年
03月
Nlean新益为精益生产咨询公司概述:在精益生产领域的多年研究以及对几十个涉及不同工业领域的公司精益实施成败的调查表明:精益思维对贵公司是适合的!精益思维远比我们想象的要灵活,并且在不同程度上给各行各业都能带来意想不到的好处。下面,我们将就精益思维做一个深入浅出的探讨:
【 阅读全文 】2019年
03月
Nlean新益为精益生产管理咨询公司概述:精益生产(Lean Production),简称“精益”,是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。它顺应了时代的发展和市场的变化,其间经历了20多年的探索和完善,逐渐形成和发展成为一套完整的生产管理技术与方法体系。
【 阅读全文 】2019年
03月
Nlean新益为精益生产管理咨询公司概述:精益生产,指以顾客需求为拉动,以消灭浪费和快速反应为核心,使企业以最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度。其核心就是精简,通过减少和消除产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动(即浪费),缩短对客户的反应周期,快速实现客户价值增值和企业内部增值,增加企业资金回报率和企业利润率。那么,企业应该从哪些方面实施精益生产呢?
【 阅读全文 】2019年
03月
Nlean新益为精益生产培训公司概述:精益生产成就丰田“二战”结束时,丰田的生产效率仅为美国同行的1/8。但是,丰田数十年如一日地实践丰田生产方式(Toyota’sProductionSystem,TPS)—即后来由美国学者命名的精益生产(LeanProduction,LP),持续地高速增长。到了1970年代,其规模虽然还比不上福特和通用,但在主要经济技术指标上已远远超过了它们,见表1。到了1980年,丰田公司的流动资金周转次数就达到了87次/年,流动资金周转天数仅为4.2天,创造了资金运营史上的奇迹。
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