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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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2020年
01月
Nlean新益为精益管理咨询公司概述:精益生产方式的核心理念就是只做有价值的工作,并且能快速应对市场的需求。因此,生产过程中的换模、调整等时间以及库存、不良等浪费都是需要排除的对象。在传统的管理理念里,“库存是必要的”,而在精益生产方式中,“库存是万恶之源”。
【 阅读全文 】2020年
01月
Nlean新益为精益生产管理咨询公司概述:精益生产管理有14项原则,这些原则区分成四大类:长期理念;正确的流程方能产生正确结果;借助员工与合作伙伴的发展,为组织创造价值;持续解决根本问题是组织型学习的驱动力。
【 阅读全文 】2020年
01月
Nlean新益为精益咨询公司概述:中国引进精益生产方式已经有很多年的时间,但在其取得的成果上却不尽如人意,虽然也有比较成功的案例,但归根究底我们还未能掌握其精髓,也未能作出合理的改变。其实,一项管理制度的成功推行文化才是关键,今天我们就来谈谈精益生产方式背后的文化基础。
【 阅读全文 】2019年
12月
Nlean新益为精益生产咨询公司概述:在精益生产管理方式中,思考的第一个问题是:“顾客希望从这个流程中获得什么?”这个问题的思考将会定义价值,从顾客的角度来看,你可以观察一个流程,把创造价值的活动与步骤和未能创造价值的活动区分开来,你可以把这个方法应用于任何流程,不论是制造、信息或服务流程。
【 阅读全文 】2019年
12月
Nlean新益为精益管理咨询公司概述:许多企业一开始接触与研究丰田生产方式时,就倾心于单件流作业的效能,然后了解到,精益生产所需要的所有工具,如快速的设备切换、职务工作的标准化、拉动式生产方式、防错技术等,全都是创造连续流所不可或缺的。但其实,大多数企业对精益生产管理还是存在着误区。
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