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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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2020年
05月
Nlean新益为精益咨询公司概述:对精益生产稍有了解的人都知道,精益生产起源于丰田公司在20世纪中叶创立的一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式,即JIT,这种生产方式在1973年的石油危机中体现出来的巨大优越性震惊了全世界,特别是在1992年《改变世界的机器》一书出版后,更是迅速风靡全球,世界各大名企纷纷引入精益生产方式。
【 阅读全文 】2020年
04月
Nlean新益为精益管理咨询公司概述:精益生产管理的效果好,方案也很好,但问题是怎么才能让员工接受精益思想,保证实施不走样呢?”从以下五个方面可以得到一个好的解决办法。
【 阅读全文 】2020年
04月
Nlean新益为精益管理咨询公司概述:员工对待浪费的态度决定了企业的改善能力,如员工能将浪费看成是“企业提升现场管理能力的改善机会”,将浪费看成是”员工学习如何发现浪费、如何分析浪费原因和如何制定改善措施的培训机会“,将浪费看成是“管理者和一线员工的日常工作”,认为浪费无论大小,必须被根除,则必定能在厂内部营造出持续改善的氛围,从而打造企业的精益生产现场。
【 阅读全文 】2020年
04月
Nlean新益为精益生产管理咨询公司概述:精益生产是美国麻省理工学院数位从事“国际汽车计划”的专家对日本“丰田生产方式”的美称。精即少而精,不投人多余的生产要素,只是在适当的时间生产必需数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益,即所有经营活动都要有益有效具有经济性。精益生产是对传统的“大规模生产方式”提出的挑战,人们把它称之为世界级制造技术的核心。
【 阅读全文 】2020年
04月
Nlean新益为精益生产咨询公司概述:精益生产方式的基本理念是在产品设计、制造、销售以及零部件库存等各个环节消除一切不必要的浪费。精益生产方式提出的准时化生产方式(Just in Time)和自动化(Jidoka)等思想改变了日本企业的经营方式,极大地促进了日本制造业的飞速发展,被称为“改变世界的机器”。
【 阅读全文 】