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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
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Nlean新益为精益咨询公司概述:在经济全球化的背景下,我国制造业亟待转型升级。因此,各种先进的生产方式,如敏捷制造、大规模定制、精益生产管理等已陆续被中国企业引入并推广。其中,精益生产管理的推行还存在很多问题,企业的学习多流于表面,而不能掌握其精髓。
精益生产管理
精益生产管理是一个集成的社会—技术系统,主要目标是通过同时减少供应商客户及组织内部的变异来减少浪费,来源于丰田生产方式的实践活动,是对丰田实践活动的总结。对于精益生产管理的组成及其构成要素的组成存在不同观点:CUA等和KATAYAMA等识别出构成精益生产管理的3个部分,命名为准时制生产(JIT)、全面质量管理(TQM)、全面生产维护(TPM);一些学者在此基础上加入了第4个要素,即人力资源管理(HRM或WM)。
SCHONBERGER提出的世界级制造(WCM)的本质是精益生产管理,体现了TPS“持续改善”的思想,并认为世界级制造的实现需要依靠JIT、TQM、TPM和员工参与(EI)的实现,并提出了以客户为中心、以员工为驱动、以数据为基础的16项基本原则及评分标准。在前人的研究基础上,本文从EI、TQM、TPM及JIT 四个维度度量精益生产管理。
关于精益生产管理要素EI的研究中,SAKAKIBARA等认为,HRM实践是管理基础实践,支持TQM、JIT、TPM等的有效实施。霍艳芳等认为,精益生产管理是日本在20世纪80年代战胜美国并取得世界市场竞争优势地位的主要原因与手段,而尊重人则是精益生产管理的特色之一,是支撑精益生产管理运作的基本手段,精益生产管理中TPM、TQM、JIT等的实施均需要员工的支持与配合。
蔡建华认为,员工是精益生产管理实施中最重要的一块基石,精益生产管理的目标是实现顾客需求,企业基础工作如质量管理、库存控制、设备保障等均需员工来执行,如果基础工作没有做好,那么其他工作也无法顺利开展。由此可知EI在精益生产管理推广中的重要性,但国内研究更多是从理论上探讨EI的重要性,有必要对理论研究进行大样本实证检验。
TQM、TPM与JIT三者之间关系的研究中,IMAI认为TQM、TPM二者之间相互影响;MCKONE等认为TPM促进TQM、JIT的实施;CUA等则认为,TQM、TPM、JIT三者之间相互影响。
TQM和TPM的实施是高度相关的,徐学军等以珠三角地区制造企业为研究样本,验证了TQM与TPM之间显着相关;KONECNY等认为TPM是从TQM演化而来的,其研究结论表明TQM对TPM起着支持作用;MCKONE等的研究也表明企业拥有实施TQM的基础,更利于TPM的实施;MCKONE等在其TPM与企业绩效的研究中提出,TPM通过TQM间接影响企业绩效的假设,并得到了数据的支持。
就目前而言,精益生产管理在中国的发展还有待进一步的深入探讨,许多问题都还存在着争议,当然,学术有争议这属正常现象,只有不断的质疑和探索,才能有中国式精益生产。
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