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五步实现精益生产

来源:    发布时间:2019-06-20     浏览次数:

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Nlean新益为精益管理培训公司概述:精益生产(Lean Production,LP)是一种及时制造,消灭故障,消除一切浪费,向零缺陷、零库存进军的生产管理方式,也是全员参与持续改善的一种管理状态。企业推行精益生产需要进行精心的策划,有序的实施,才能有效促使人员的进步和企业改善成果的取得。

 

精益生产

 

精益生产

 

企业推行精益生产,具体可以通过下面五个步骤实现:

 

一、意识引导,培训先行

 

精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费。强调人的作用,充分发挥人的潜力,以持续改善来消除浪费。因此,在实施的第一步,应进行多全员的意识培训,培训对象应上至总经理、副总经理,下至作业员、搬运员,培训内容应包括竞争情况、浪费的观念、拉动生产、5S管理管理、团队改善、全员设备管理、全面质量管理。只有建立在全员对精益生产的了解和基本认同的基础上推动才能顺利进行。

 

二、确立组织,精心计划

 

很多企业在实施精益生产的时候,都会建立一个精益生产组织,有的叫“精益生产委员会”,有的叫“改善组织”。一般来说,总经理应是精益组织的负责人,有些企业也把工厂负责的副总经理列为负责人,组织应包括生产管理部门、制造部门、生产技术郎门、品质部门的等相关部门的主管,要确立负责人的改善职责。

 

实施精益生产应做好计划,包括系统的实施计划、年度计划和月度计划。计划应该包括项目、分析、责任人、完成时间等,并按照PDCA的方式进行记录。

 

三、现场改善,5S管理开始

 

5S管理是改善现场环境的6个步骤,具体为:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。实施精益生产,先从现场环境改善入手,通过整理,清理掉现场的一些不要品,减少空间的占用;通过整顿,让现场的物品按秩序摆放,方便拿取;通过清扫,让现场变的干净,设备得到及时的保养;通过持续的检查、整改,让员工养成维持的习惯,并及时的更新各种表格,从而保持现场良好的环境,提高生产的效率和产品的质量。精益生产从5S管理开始,一方面,在5S管理的活动下,让现场走向有序化,减少一些比较显现的浪费现象;另一方面,通过领导的参与,让员工明白管理层对改善的决心,提高全员的改善意识。

 

四、示范线改善,体现成果

 

任何改善都是建立在对美好的期望基础上的,要让员工真正的接受变革,必须让员工看到实际的成果,并且很多精益的工具也需要在实际的实施过程才能诠释它的优点。精益生产的实施开始3到6个月,当5S管理取得初步成果的时候,可以选择一条生产线进行示范改善。有的企业把示范线改善,叫做“对象线改善”或“小范围改善”,改善的内容要尽可能的运用精益的工具,选择示范线进行改善的时候,应该选择流水作业的线,要认真确认好改善前的状态,包括:成品及使用零件清单、现状平面布置Layout图、现状物与情报流程图、现行各工程C/T时间调查、线边库存状况调查、送货频率及数量等。改善应该循序渐进,并落实每个事情的责任人,还应注意多运用头脑风暴的方法、集思广益。改善的信息应及时的向改善小组内的成员发布,确保同步进行,合作顺畅。改善小组的负责人,要每日对改善的进度进行确认。改善要即使做好成果统计和成果发布,让全员感受到精益生产的好处。

 

五、全员改善,重点实施。

 

精益生产实施的过程,既是各种精益工具的不断的学习运用的过程,也是全员不断的参与持续改善的过程,以及全员改善习惯的养成过程。因此,精益生产的推进,应该是让企业的各个职能部门主动的学习并配合运用和精益生产的工具,如:生产管理、制造和物流部门应配合做好拉动生产,设备部门推动全员设备管理、快速换线换模,品质部门推动全面质量管理,等等。负责推动精益生产的部门应根据系统的计划,做好示范线改善的同时,做好重点改善的指导和支持。



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