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精益生产管理
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精益生产成功途径有哪些

来源:    发布时间:2019-05-22     浏览次数:

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一、企业为什么要实施精益生产

 

Nlean新益为精益管理咨询公司概述:随着市场需求不断向多样化、个性化的方向发展,产品的生命周期越来越短、成本随之也越来越高。这就要求制造型企业运用精益生产来提升企业的竞争力。企业通过精益生产满足顾客以低成本获得高质量、快速交付的期望,使得企业以人力、设备、时间、场地的最小化投入获得最大化的收益。

 

精益生产推行阶段

 

精益生产推行阶段

 

企业要提高竞争力,精益生产的实施是一个良好的开端。精益生产可以使企业生产线不断走向柔性化和敏捷化,从而更好地适应市场需求,取得竞争优势。

 

精益生产管理是先进的生产方式,已经被越来越多的企业接受并付诸实践,其中有的取得不错的成绩。企业实施精益生产管理需掌握其内涵及实现途径如下。

 

二、精益生产理论的内涵

 

1.精益生产的内涵

 

精益生产是指运用多种现代管理方法和手段,以顾客需求为导向,重新定义价值,识别价值流;重新制定企业活动,使价值流动起来,充分发挥人的积极性,有效配置和使用企业资源,以消除一切浪费为目标,最大限度地为企业谋取经济效益的生产方式。

 

它将浪费归结为八种,即:过剩生产浪费、过多库存浪费、不必要的运输浪费、不必要的动作浪费、等待浪费、过度加工浪费、产品缺陷浪费和管理的浪费等。有些浪费是显性的,而更多的浪费是隐性的,如库存带来的库存管理、超期报废、搬运损伤、场地货架增加和利息损失等。具体如下。

 

1)精益生产是一种富有弹性和创新性的高效生产方式。精益生产的方式,能生产出高品质、低成本和交货快速稳定的产品,而且生产方法富有弹性和创新。精益生产的五项基本原则是定义价值、识别价值流、价值流动、需求拉动和尽善尽美。精益方式要求“消除浪费、精简流程”、“尊重员工”和“持续改进”,分析“价值流”、“物流”、“信息流”和“工序流”,及时发现在生产流程中存在的问题,杜绝一切浪费,采用下一道工序去“拉动”上一道工序的拉动式生产方式,使“价值流”连续流动起来。

 

2)精益生产的核心理念是只做有价值的工作,即用最小投资、最短时间、最少人员、最小场地生产出高质量、多品种、合适数量的产品,从而实现零库存、零浪费、零缺陷、零故障、零误期和零污染的“六个零”目标为最佳生产过程。精益生产使得外部物流与厂内其他物流连在一起,而且与其关联的所有部门之间也达到整个工厂在技术过程上的和谐统一。

 

三、精益生产的实现途径

 

在生产线改善分析中,企业活动被分为三类:①能创造价值的步骤,如产品的加工过程;②不创造价值,但在现有技术下是不可避免的活动,如搬运、装卸等;③不创造价值,可以立即取消的步骤。可以通过消除第3类活动、减少第2类活动、增加与扩大第1类活动,以达到改善生产线的目的。在生产线分析与改善中,可利用价值分析(VA)找出必要功能(Faction)和不必要功能,结合对这些功能的实现投入的成本(Cost),然后利用价值分析规则(V=FC)对其进行价值的提升改善。

 

(1)生产现场的改善指导原则。

 

在精益生产中实现均衡生产的关键技术就是一个流(OPF,One Piece Flow)生产方式。它是按产品类别布置的多制程生产方式,它让产品在生产过程中实现单件流动,运用JIT对制造相关的设备配置进行重新规划,是解决在制品(WIP,Work In Process)积压和消除浪费的最好方法。一个流生产是指从原材料投入到成品产出的整个制造加工过程,零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态,按生产节拍逐个流动的生产方法。

 

需要做到低成本、高品质、高服务、高产出,消除各个环节的浪费;改善工作环境,提高工作效率,达到生产线平衡,力争做到4个满意(业主满意、客户满意、雇员满意和社会满意)。精益生产方式的一个重要特征是实践性高于理论性。它源于生产现场,践行于生产现场。它是边实践、边思考、边完善的产物。

 

在生产现场改善前,应该对生产现场进行评估和作业测量,其中包括现场布局、资源配置与生产状况、工序能力核查、现场物流走向与信息流等的5M1E(人、机、料、法、环、测)的评估。只有对生产现场进行实事求是的评估和测定,全面掌握和认识现况,才能对生产现场进行有目的、有方向的改善。

 

在平衡流水线时,采用5W2H“What(什么)、Who(谁)、When(何时)、Where(在哪里)、Why(为何)、How to do(如何做)与How much(花费成本)”提问技术和ECRS“取消(Eliminate)、合并(Combine)、调整顺序(Rearrange)和简化(Simplify)”分析原则相结合的方法,并且应用动作经济分析及生产线平衡的相关理论,进行瓶颈分析和工作改善,追求工序平衡以提高整体效率;对不合理的动作要素进行优化,减少作业时间,消除瓶颈,可采取的措施主要有:①瓶颈工序进行工作改善,如增加或改善工装、改善设备性能等;②进行操作分析和动作研究,剔除不必要的操作,提高瓶颈工序工作人员效率或机能;③增加瓶颈工序工作人员;④将瓶颈工序的工作内容分担给其他工序;⑤合并相关工序,重新进行工序排布;⑥拆分工作时间较短的工序并入其他工序。

 

在生产线上,不论采取何种改善方法或设备布局形式,都必须遵循下列基本原则:①有利于实现少人化;②有利于操作者的作业;③有利于物流与信息传递的控制;④有利于质量保证;⑤有利于全员生产维修(TPM,Total Productive Maintenance)开展;⑥有利于实现标准作业;⑦有利于保障安全。具体改善思路如下。

 

1)平衡生产线。生产线平衡是对生产线上的全部工位进行平均化、量化,调整作业负荷,以使各作业时间尽可能使用相近的技术手段与方法。在经过对大量生产线平衡资料的查阅,对各种平衡方式的比较,最后结合本企业的生产现状,对整个作业内容进行重新组合,按照目标节拍进行调整,每一次作业内容的调整需与技术、生产等相关部门进行沟通协调,以增强改善活动的可操作性。

 

2)优化工序。制件的运动不间断、不堆积、不超越、不落地;创造无中断、无绕道、无交叉、无回流、无等待、无废品的增值活动流,制定创造价值流的行动方案。优化工序流程的目的是通过对现场的宏观分析,减少和消除不合理、不增值的工艺内容、方法和程序,设计出最优化、经济、合理的工艺程序,缩短制造周期。

 

3)工作分析。动作分析是研究分析人在进行各种工作操作时的动作要素,删除无效动作,使操作简便有效、轻松经济,以提高工作效率。其内容为:发现操作人员的无效动作、浪费现象或不安全因素;简化操作,减少工人疲劳,提高操作安全性,在此基础上制定出标准作业程序(SOP,Standard Operation Procedure)。

 

对生产流程的安排,应遵守流程路线经济原则:①路线越短越好;②减少停滞和消除重叠;③禁止逆行,消除交叉路线;④禁止孤岛加工;⑤减少动作的数量;⑥双手同时进行动作。其生产过程中,采集的数据要真实,要及时利用、分析、判断,对出现的问题要及时解决,并跟踪反馈。

 

4)实行“三现”机制。建立以现场为中心,处理事情以现场、现事、现物(三现)为主体,以车间主管为首的“三现”全员参与机制。“三现”机制涉及到部门管理方式的改革和思想观念的转变,各部门的做法不完全相同。“三现”要求快速、有效地处理现场的异常状况,实现高效服务。

 

总地来说,生产现场改善的五条黄金法则:①如果发生问题,首先去现场;②检查问题发生的现物;③立刻采取暂时性措施;④查找问题发生的真正原因,拟定永久行动对策;⑤验证永久行动对策的有效性,使其标准化,以避免类似问题的再次发生。

 

企业推行精益生产的秘诀不在于投入多少资金和人力,而是要根据企业的实际情况来推行精益生产,并且持之以恒地坚持下去,精益生产才能成功。



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