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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益培训公司概述:二十一世纪是一个日新月异的世纪,产品的更新换代速度明显加快,而且好的发展项目会有太多的企业参与其中,各企业生产的同类产品价格相差悬殊或卖不出去堆积在库房,是十分常见的。精益生产管理就是通过研究这些问题,对各生产、管理环节精细化思考,缩短生产过程、减少库存、降低浪费的一种全新管理模式。
精益生产管理
精益生产管理涉及生产管理的各个方面,其最终目的还是提高企业的经济效益。而提高经济效益的一般手段即为缩短生产时间,精减人工用量,减少生产中的浪费,因此本文就以上三个方面讨论精益生产管理在企业管理中的应用。
一、精益生产管理之缩短生产时间
生产时间,是指产品生产过程中总的用时,这既包括原料进库、产品生产,还包括产品运输等等环节。精益生产管理是通过合理筹划,将生产过程中各个环节紧凑安排减少时间浪费。以一般作业流程来说,各种原料进库,要考虑哪种原料先使用,在仓库中放哪个位置会适当减少重复搬运次数。有些原料待用时间较长,一定不能妨碍先采用原料的运输,甚至可以适当晚些采购。每种产品各道工序之间也要精确分析时间安排,保证产品按生产流程顺序进行,不出现局部半成品堆积,重复搬运等时间和人工的浪费。
影响生产时间的另一个因素还有生产设备的维修。精益生产管理没有大量的产品预留,订单生产过程中机械设备出了问题会大大延误工期。这就要求工程技术人员定期对生产设备进行检修,确保在生产过程中不出故障。同时,各种机械配件尤其是关键易损的配件要留有备用,出现异常短时间内解决问题,尽量降低因机械故障造成的工期延长。
二、精益生产管理之精减人工用量
近几年来,人工成本在生产成本中所占的比例逐年递增,甚至用工荒的事情屡有发生。在企业生产中精减人工用量既是降低生产成本的必经之路,也是应对用工荒的手段之一。精减人工用量不是盲目的按比例减少各部门人员安排,而是提高工人工作效率,降低产品中人工费用所占比例。
首先,提高工作效率要严格车间管理,车间生产具体每一步都进行量化管理。生产中的每一道工序都通过专家和工人的研究、岗位竞赛等方式,确定出规范、高效的具体标准,制定出每道工序的最高用时,并通过计工作总量等方法进行有效监管,切实提高工作效率。
第二,培养多面手,减少人工浪费。普通的管理方式下,按工种的需要每个岗位都设有固定的人数,产品按流程进行制作。市场经济下,根据市场需求生产商品,没有足够的订单,总有工序上有闲置的工人。这不仅会提高产品的成本,而且企业效益受损,也一定程度上影响工人的收入。培养多能工,一个工人可以胜任几道工序的制作,产品的成本降低,产品竞争力大大提高。
三、精益生产管理之减少生产中的浪费
精益生产管理是先向客户了解需求,根据客户提供的数量来进行生产。这样,原料的采购以客户需求为准,产品数量也与市场需求较为一致,不会造成原料过多和产品滞销等情况。从另外一个意义上来说,产品的附加成本大大降低,企业效益得到提高。
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